1.2Назначенный (расчетный) срок службы сосуда устанавливает и указывает его впаспорте сосуда предприятие-изготовитель. При отсутствии такого указанияназначенный срок службы принимается равным:

— для ресиверов водорода и сосудов электролизныхустановок — 16 лет;

— для ресиверов (кроме водородных) и деаэраторовповышенного давления (ДП), изготовленных до 01.07.1978 г., — 20 лет;

— для остальных сосудов, в том числе деаэраторов (ДП),изготовленных после 01.07.1978 г., — 30 лет.

1.3 Настоящая Инструкцияоснована на требовании обеспечения надежности и безопасной эксплуатации,заключающемся в оценке технического состояния сосудов по наиболее нагруженнымузлам и элементам, работающим в наиболее напряженных условиях. Выбор такихузлов и элементов осуществлен на основе информации о конструктивныхособенностях сосудов, условиях их эксплуатации, расчетов на прочность истатистических сведений о выявленных дефектах.

1.4 Сосуд считается пригодным кдальнейшей эксплуатации, если по результатам технического диагностированияподтверждается, что состояние основного и наплавленного металла удовлетворяеттребованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающихпод давлением: ПБ10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95г. № 20), настоящей Инструкции и действующей нормативной документации; коррозионныйи эрозионный износ, а также изменения геометрических размеров элементов сосудаобеспечивают нормативные запасы прочности.

1.5 Техническое диагностирование сосуда, отработавшего назначенный срокслужбы, включает:

— наружный и внутреннийосмотры;

— контроль геометрическихразмеров (внутреннего или наружного диаметра; при необходимости: прогиба,смещения кромок стыкуемых элементов, высоты развальцованных участков труб ит.п.);

— измерение выявленныхдефектов (коррозионных язв или эрозионных повреждений, трещин, деформаций идругих);

— контроль сплошностисварных соединений и зон основного металла неразрушающими методамидефектоскопии;

— контроль толщины стенкинеразрушающим методом;

— измерение твердости спомощью переносных приборов;

— лабораторные исследования(при необходимости) химического состава, свойств и структуры материала основныхэлементов;

— гидравлические испытания;

— прогнозирование наосновании анализа результатов технического диагностирования и расчетов напрочность возможности, допустимых рабочих параметров, условий и срокадальнейшей эксплуатации сосуда.

1.6 После аварии проводитсядосрочное (внеочередное) техническое диагностирование сосуда, которое можетбыть полным (в соответствии с п. 1.5 настоящей Инструкции) или частичным взависимости от места, характера и степени повреждения элементов сосуда.

1.7 Техническоедиагностирование не заменяет проводящихся в установленном порядке техническихосвидетельствований сосуда.

1.8 При положительныхрезультатах технического диагностирования сосуд может быть допущен в дальнейшуюэксплуатацию. Допускаемый срок продления эксплуатации сосуда устанавливает (сучетом результатов обследования) выполняющая техническое диагностированиеорганизация.

2 ОРГАНИЗАЦИЯПРОВЕДЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ СОСУДОВ

2.1 Организация проведенияработ по техническому диагностированию возлагается на предприятие — владельцасосуда.

2.2 Техническоедиагностирование сосудов и оформление заключения по его результатам выполняютсяэкспертными организациями (предприятиями), имеющими разрешение (лицензию)органов Госгортехнадзора России на экспертизу промышленной безопасности опасныхпроизводственных объектов.

Контроль основного металла исварных соединений сосудов выполняется лабораториями неразрушающего контроля,аттестованными Госгортехнадзором России в установленном порядке.

2.3 Техническоедиагностирование сосуда проводится либо по программам настоящей Инструкции(программы приведены в приложениях 2 — 5), либо по индивидуальнойпрограмме в зависимости от конкретного типа сосуда, его технического состоянияи условий эксплуатации. Решение о выборе программы обследования сосудапринимается экспертной организацией (предприятием), выполняющей данноетехническое диагностирование.

2.4 Индивидуальные программытехнического диагностирования сосудов разрабатываются выполняющей данноедиагностирование экспертной организацией (предприятием).

2.5 Техническое диагностирование сосудов, отработавших два назначенныхсрока и более или претерпевших аварию, выполняется по индивидуальной программе,составленной или согласованной экспертной организацией, аккредитованной вустановленном порядке.

2.6 Контроль неразрушающимиметодами проводят специалисты, аттестованные в установленном порядке.

2.7 Все виды неразрушающегоконтроля, измерения, определение механических свойств, исследование микроструктурыметалла, расчеты на прочность проводятся в соответствии с требованиямигосударственных и отраслевых стандартов, заводских или отраслевых инструкций.

2.8 Результаты технического диагностированиясосудов, отработавших назначенный срок службы или претерпевших аварию,оформляются как заключение экспертизы промышленной безопасности о техническомсостоянии сосуда, содержащее рекомендации по допустимым параметрам и срокамдальнейшей его эксплуатации. Рекомендуемая форма заключения приведена в п. 7.3настоящей Инструкции.

2.9 Заключение по результатамтехнического диагностирования сосудов, отработавших два назначенных срока иболее или претерпевших аварию, согласовывается с экспертной организацией,аккредитованной в установленном порядке.

3 ПОДГОТОВКА КТЕХНИЧЕСКОМУ ДИАГНОСТИРОВАНИЮ

3.1 Подготовку к техническомудиагностированию проводит владелец сосуда.

3.2 Сосуды (группа сосудов),подлежащие техническому диагностированию, должны быть выведены из работы,охлаждены, опорожнены и отключены заглушками от действующих трубопроводов идругих коммуникаций.

3.3 Обшивка, обмуровка итепловая изоляция, препятствующие контролю технического состояния, должны быть частично или полностью удалены; при необходимости должны быть сооруженылеса или другие вспомогательные приспособления (лестницы, «козлы» и т.п.).

3.4 Для обеспечения доступа кэлементам сосуда при диагностировании внутрикорпусные устройства в случаенеобходимости должны быть частично или полностью удалены.

3.5 Внутренние и наружныеповерхности сосуда, подлежащие диагностированию, должны быть очищены отзагрязнений. Зоны, объем и качество подготовки поверхностей определяютсятребованиями программы диагностирования сосуда и нормативных документов наприменяемые методы контроля.

3.6 При проведении техническогодиагностирования сосудов лица, осуществляющие диагностирование, и администрацияпредприятий руководствуются требованиями «Правил техники безопасности приэксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей: РД34.03.201-97» (утверждены РАО «ЕЭС России» 03.04.97).

3.7 Владелец сосудапредставляет организации, проводящей техническое диагностирование, паспортсосуда, ремонтный и сменный журналы (при их наличии), предписания инспекцииГосгортехнадзора России, заключения по предыдущим диагностическимобследованиям, прочие материалы, в которых содержатся данные по конструкциисосуда, условиям эксплуатации, ремонтам и реконструкциям.

4 ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ СОСУДОВ

4.1 Анализ техническойдокументации

4.1.1 До начала диагностированияпроводится ознакомление с эксплуатационно-технической документацией на сосуд,включающей: паспорт, чертежи, сменный и ремонтный журналы, предписанияинспекторов по котлонадзору, относящиеся к техническому состоянию сосуда,результаты ранее выполненных обследований и прочие материалы, в которых можетсодержаться полезная информация.

4.1.2 Анализ эксплуатационной итехнической документации проводится в целях детального ознакомления сконструкцией, особенностями изготовления, характером и конкретными условиямиработы сосуда, а также предварительной оценки его технического состояния напротяжении всего срока эксплуатации.

4.1.3 Анализ технической иэксплуатационной документации включает:

— установление сроковизготовления, пуска в эксплуатацию и регистрации сосуда, а такжепредприятия-изготовителя и возможного предыдущего владельца;

— анализ конструктивныхособенностей сосуда, основных размеров элементов, материалов, включаясертификатные данные (при их наличии), и технологии изготовления, а такжесведений о проверке качества сосуда на заводе-изготовителе;

— оценку проектныхтехнических характеристик и их соответствия фактическим условиям эксплуатациипо температуре, давлению, рабочей среде, а также анализ особенностейэксплуатации (стационарный или переменный режимы работы, количествопусков-остановов и гидроиспытаний, возможность колебаний давления с размахомболее 15 % номинального значения и ориентировочная периодичность этихколебаний);

— анализ результатовтехнических освидетельствований, осмотров, гидравлических испытаний иобследований сосуда, а также данных о повреждениях, ремонтах и реконструкциях.

4.1.4 По результатам анализаэксплуатационно-технической документации определяются элементы или зонысосудов, работающие в наиболее напряженных условиях, при которых возможнообразование дефектов или изменение структуры и свойств металла в процессеэксплуатации, и принимается решение о программе технического диагностированиясосуда, т.е.: будет использована типовая программа или необходима разработкаиндивидуальной программы технического диагностирования.

4.2 Разработка программы диагностирования

4.2.1Программы технического диагностирования сосудов наиболее распространенных типовприведены в приложениях 2 — 5 настоящей Инструкции.

4.2.2 Впрограммах определены элементы и в необходимых случаях зоны контроля,предрасположенные к образованию дефектов, а также указаны объемы и методыконтроля или исследования (при необходимости) механических свойств имикроструктуры металла.

4.2.3 Индивидуальнаяпрограмма технического диагностирования разрабатывается в случае отсутствия наданный конкретный тип сосуда в настоящей Инструкции программы или в случаях,оговоренных п. 2.5 настоящего документа, а также в случае еслиобнаружены отклонения или дефекты, превышающие пределы, установленные«Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих поддавлением: ПБ 10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора Россииот 18.04.95 г. № 20), «Правилами проектирования, изготовления и приемки сосудови аппаратов стальных сварных: ПБ 03-384-00» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора Россииот 04.10.00 № 57) или нормами настоящей Инструкции.

4.2.4Индивидуальная программа разрабатывается (в необходимых случаях — см. п. 4.2.3)на каждый сосуд или группу однотипных сосудов, работающих в одинаковых условиях.

Индивидуальная программа разрабатывается на основепрограмм настоящей Инструкции (если на данный тип сосуда имеется программа) иучитывает результаты анализа эксплуатационно-технической документации, в томчисле: конструктивные особенности и конкретные условия эксплуатации,возможность доступа для осмотра и возможность применения конкретного виданеразрушающего контроля, наличие или отсутствие аварий за период эксплуатации,их характер и причины, результаты предыдущих обследований и проверок, наличиеремонтов или реконструкций, а также возможные другие данные.

4.2.5 В индивидуальной программеопределяются элементы и в необходимых случаях зоны сосуда, подлежащие контролю,приводятся объемы и методы неразрушающего контроля, а также указываются при необходимостиобъемы лабораторных исследований структуры и свойств металла сосуда сназначением мест отбора проб.

4.3 Визуальный иизмерительный контроль

4.3.1 Визуальный осмотр наружной ивнутренней поверхностей элементов сосуда и измерительный контроль проводится сцелью обнаружения и определения размеров дефектов (поверхностных трещин,коррозионных повреждений, эрозионного износа, выходящих на поверхностьрасслоений, механических повреждений, вмятин, выпучин и других измененийгеометрии), образовавшихся в процессе эксплуатации, при ремонте, изготовленииили монтаже сосуда.

По результатам визуального иизмерительного контроля может быть уточнена (дополнена) программа техническогодиагностирования сосуда.

4.3.2 При проведении визуальногоконтроля повышенное внимание должно быть обращено на выявление следующихдефектов:

— трещин, образующихся чащевсего в местах геометрической, температурной и структурной неоднородности: накромках и поверхности отверстий; в местах приварки штуцеров, усилительных колецлазовых отверстий, деталей крепления, опор, сепарационных устройств, косынок,ребер жесткости, фланцев; в зонах сопряжения разнотолщинных элементов, переходаот выпуклой части днищ к отбортовке, от основного металла к усилению сварногошва;

— коррозионных икоррозионно-усталостных повреждений металла, наиболее часто встречающихся навнутренней поверхности в нижней части сосудов, зоне раздела сред, местахскопления (застоя) воды или конденсата, а также на наружной поверхности вместах нарушения тепловой изоляции или краски и (или) возможного попадания искапливанияводы (как правило, для сосудов, находящихся на открытом воздухе и подверженныхвоздействию атмосферных осадков: под тепловой изоляцией, под табличками ит.п.);

— эрозионного износаповерхностей сосуда;

— дефектов сварки в видетрещин, пористости, свищей, подрезов, прожогов, незаплавленных кратеров,чешуйчатости поверхности, несоответствия размеров швов требованиям техническойдокументации;

— смещения или увода кромокили непрямолинейности соединяемых элементов.

4.3.3 При выполнении визуальногоосмотра целесообразно зачищать отдельные участки поверхности, а такжеиспользовать лупу и местную подсветку. При визуальном осмотре внутренней поверхностисосудов, недоступных для прямого обзора, например уравнительных баковэлектролизных установок, следует использовать эндоскопы, перископы илипростейшие приспособления в виде штанги с закрепленными на ней зеркалом иисточником света.

4.3.4 При обнаружении в элементахсосуда трещин или деформированных участков дефектные зоны элементов следуетосмотреть также со стороны противоположной поверхности.

4.3.5 Контроль геометрическихразмеров и формы основных элементов сосуда проводится для получения информацииоб их изменениях по отношению к первоначальным (проектным) геометрическимразмерам и форме.

4.3.6 Овальность цилиндрическихэлементов определяется путем измерения максимального (Dmax) и минимального (Dmin) внутреннего илинаружного диаметров в двух взаимно перпендикулярных направлениях контрольногосечения. Для измерения диаметров обечаек сосудов рекомендуется использоватьраздвижную штангу или рейку с мерной линейкой ценой деления 1 мм, но не менее0,1 % измеряемого диаметра. Значение овальности (а) в процентахрассчитывается по формуле

. (1)

4.3.7 При необходимости контроляпрямолинейности образующей выполняются измерения линейкой (с ценой деления 1мм) расстояния от контролируемой образующей до металлической струны, натянутойот кольцевых швов приварки днищ к обечайкам сосуда.

Для измерения местныхотклонений от прямолинейности или нормальной кривизны следует применятьшаблоны.

4.3.8 В случае обнаружения вмятин или выпучин в стенках элементов сосудаследует измерить максимальные размеры вмятины или выпучины по поверхностиэлемента в двух (продольном и поперечном) взаимно перпендикулярных направлениях(m и n) и максимальную ее глубину(прогиб d); при этом глубина вмятины (выпучины) отсчитывается от образующей (илинаправляющей) недеформированного элемента сосуда. По выполненным измерениямопределяется относительный прогиб в процентах:

(d/m)×100;

(d/n)×100. (2)

Если максимальный изразмеров вмятины (выпучины) «т» или «n» превышает 20S(где S — толщина стенки элемента сосуда) или превышает 200мм, то необходимо измерить ее глубину в нескольких точках. В качестве такихточек рекомендуется принять узловые точки сетки, ячейки которой не превышают 5S,но не более 50 мм, и результаты измерений представить в виде таблицы; при этомодна из узловых точек сетки должна быть совмещена с центром вмятины (выпучины),где ее глубина d является максимальной.

Если вмятина (выпучина)имеет плоский участок, то необходимо измерить его размеры и указать их наформуляре или схеме.

4.3.9 При обнаружении в процессевизуального и измерительного контроля дефектов, выходящих за пределы допустимых(см. раздел 5настоящей Инструкции), расположение, количество и размеры этих дефектовуказываются на прилагаемой схеме или формуляре.

4.4 Контроль сварныхсоединений

4.4.1 Неразрушающий контрольсварных соединений проводится ультразвуковым или радиографическим методами всоответствии с требованиями действующих нормативных документов на данный методс целью выявления внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковыхвключений и др.) в сварных соединениях сосудов.

4.4.2 При обнаружениинедопустимых дефектов в процессе неполного контроля сварных соединений объем контролядолжен быть увеличен не менее чем вдвое; в первую очередь следует расширитьзоны контроля сварных швов в местах обнаружения дефектов.

4.4.3 При разработкеиндивидуальных программ технического диагностирования в них следует приводитьзоны и объем контроля сварных соединений сосудов. При назначении объемавыборочного (неполного) контроля сварных соединений следует иметь в виду, чтобыучастки пересечения продольных и поперечных (кольцевых) сварных швов быливключены в зоны контроля.

4.4.4 Результаты контролярекомендуется оформлять в виде заключений или протоколов. Расположение участковконтроля с привязкой к основным размерам элементов сосуда следует условноизображать на прилагаемой схеме (формуляре). Рекомендуемая форма заключения поультразвуковому контролю (УЗК) сварных соединений сосудов приведена вприложении 7.

4.5 Контроль методамицветной и магнитопорошковой дефектоскопии

4.5.1 Контроль внутренней или (и)наружной поверхностей элементов сосуда методами цветной и магнитопорошковойдефектоскопии (ЦД и МПД соответственно) осуществляется в соответствии стребованиями действующих нормативных документов на эти методы контроля с цельювыявления и определения размеров и ориентации поверхностных и подповерхностныхтрещин, расслоений и других трещино-подобных дефектов.

4.5.2 Контроль методами ЦД илиМПД проводится на контрольных участках поверхности элементов, указанных впрограммах настоящей Инструкции или в индивидуальных программах диагностирования,и, кроме того, на участках поверхности, где по результатам визуального осмотраили анализа эксплуатационно-технической документации подозревается наличиетрещин, а также в местах выборок трещин, коррозионных язв и других дефектов или(и) в местах ремонтных заварок.

4.5.3 Результаты контроляповерхности элементов сосуда методами ЦД или МПД рекомендуется оформлять в видезаключений или протоколов, в которых следует приводить Установка размеров, формыи месторасположения выявленных дефектов. Расположение участков контроля ивыявленных дефектов следует условно изобразить на прилагаемой схеме(формуляре). Рекомендуемая форма заключения по контролю поверхности элементовсосудов методами ЦД или МПД приведена в приложении 7.

4.6 Неразрушающийконтроль толщины стенки

4.6.1 Контроль толщины стенкиэлементов сосуда рекомендуется выполнять ультразвуковым методом с применениемультразвуковых приборов, отвечающих требованиям ГОСТ28702 «Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. ОбщиеПрофессиональный требования», в соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора.

4.6.2 Контроль толщины стенкипроводится с целью определения количественных характеристик утонения стенкиэлементов сосуда в процессе его эксплуатации. По результатам контроляопределяется скорость коррозионного или коррозионно-эрозионного износа стенок иустанавливается расчетом на прочность допустимый срок эксплуатации изношенныхэлементов, или уровень снижения рабочих параметров, или сроки проведениявосстановительного ремонта.

4.6.3 Контроль толщины стенкипроводится в местах элементов сосуда, указанных в программах настоящей Инструкцииили индивидуальных программах диагностирования, атакже в зонах интенсивного коррозионно-эрозионного износа металла, местахвыборок дефектов и на поверхности вмятин или выпучин. Измерение толщины стенкиобечаек сосудов рекомендуется проводить по окружности элемента не менее чем втрех точках каждого из контрольных сечений, отстоящих одно от другого нарасстоянии не более 1 м.

Обязательному контролюподлежат днища сосудов, а также зоны обечаек вдоль нижней образующей пригоризонтальной компоновке сосуда.

4.6.4 При обнаружении расслоениялиста число точек измерения в этом месте должно быть увеличено до количества,достаточного для установления границ (контура) зоны расслоения.

4.6.5 Контроль толщины стенкивварных патрубков или штуцеров диаметром 100 мм и более проводится в четырехточках, расположенных равномерно по окружности элемента.

4.6.6 Контроль толщины стенкигнутых отводов трубной системы теплообменных аппаратов выполняется в растянутойи нейтральных зонах гибов.

4.6.7 Результаты измерений толщиныстенки элементов сосуда рекомендуется оформлять в виде протоколов или в форметаблиц, содержащих название или номер элемента, номер точки замера толщиныстенки и результат измерения. Расположение контрольных точек с привязкой косновным размерам элементов сосуда указывается на прилагаемой схеме(формуляре).

4.7 Определениехимического состава, механических свойств и структуры металла методаминеразрушающего контроля или лабораторными исследованиями

4.7.1 Исследования химическогосостава, механических свойств и структуры металла выполняются для установленияих соответствия требованиям действующих нормативных документов и выявленияизменений, возникших вследствие нарушения нормальных условий работы или в связис длительной эксплуатацией.

4.7.2 Исследования механическихсвойств и структуры металла рекомендуется проводить неразрушающими методамиконтроля, а в необходимых случаях — на образцах, изготовленных из вырезок(пробок) металла основных элементов сосуда.

4.7.3 Исследования химического состава, механических свойств и структурыосновного металла или (и) сварного соединения на вырезках образцов из основныхэлементов сосуда проводится в следующих случаях:

— при неудовлетворительныхрезультатах измерения твердости металла переносным прибором;

— при обнаружении измененийструктуры металла по данным металлографического анализа на сколах или репликах,выходящих за пределы требований нормативной документации на металл в исходномсостоянии;

— при необходимостиустановления причин возникновения дефектов металла, влияющих наработоспособность сосуда;

— при нарушении режимовэксплуатации, вследствие которого возможны изменения в структуре и свойствахметалла, деформации и разрушения элементов сосуда или появление другихнедопустимых дефектов;

— при отсутствии в техническойдокументации сведений о марке стали элементов сосуда или использовании приремонте сосуда материалов или полуфабрикатов, на которые отсутствуютсертификатные данные.

Вырезка проб металла (споследующим испытанием образцов) для отдельных из перечисленных случаев можетне производиться по заключению специализированной научно-исследовательскойорганизации, основанному на расчетах на прочность с учетом фактических размеровэлементов и состояния металла сосуда.

4.7.4 Химический составопределяется методами аналитического или спектрального анализа в соответствии стребованиями действующих нормативных документов.

Для определения химическогосостава отбирается стружка на предварительно зачищенных участках наружнойповерхности сосуда путем сверления отверстий диаметром не более 5 мм и глубинойне более 30 % толщины стенки элемента, но не более 5 мм. При этом расстояние междуближайшими кромками рассверливаемых отверстий, а также расстояние от кромкиотверстия до стенки ближайшего штуцера (патрубка) или оси сварного шва должнобыть не менее , где D — средний диаметр сосуда, S -номинальная толщина стенки.

Отбор стружки из элементасосуда путем сверления допускается производить в случае, если твердость металладанного элемента (по результатам измерений переносным прибором) составляет неболее 170 НВ.

Для отбраковки легированныхсталей допускается применять стилоскопирование переносным прибором.

4.7.5 Измерения твердостинеразрушающими методами проводятся с помощью переносных приборов (твердомеров)в соответствии с требованиями нормативных документов и инструкции поэксплуатации прибора. Для косвенной (приближенной) оценки временногосопротивления или условного предела текучести допускается применять формулы (таблицы)перевода величин твердости в прочностные Монтаж металла, рекомендуемыенормативными документами.

4.7.6 Механические свойстваосновного металла и сварных соединений на вырезках определяются по испытаниямобразцов на растяжение и ударную вязкость в соответствии с требованиямидействующих стандартов.

4.7.7 Исследования структурыосновного металла и сварных соединений неразрушающими методами выполняются нарепликах или сколах. Рекомендуется исследовать микроструктуру при 100- и500-кратном увеличении.

4.7.8 Результаты определенияхимического состава и механических свойств оформляются в виде протоколов.Микроструктура металла представляется на фотографиях, дается Установка еехарактерных особенностей.

4.8 Гидравлическоеиспытание сосуда

4.8.1 Гидравлическое испытаниеявляется завершающей операцией технического диагностирования сосуда, осуществляемой с целью проверкиплотности и прочности всех его элементов, работающих под давлением.

4.8.2 Гидравлическое испытание проводится при положительных результатахтехнического диагностирования или после устранения обнаруженных дефектов всоответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатациисосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. №20) и с учетом следующих дополнительных требований:

— температура воды должнабыть не ниже 15 °С;

— значение пробного давленияследует устанавливать в зависимости от разрешенных рабочих параметров (давленияи температуры).

4.8.3 При проведениигидравлического испытания допускается использование методов и приборовакустической эмиссии (АЭ). Необходимость и целесообразность использования АЭ, атакже методика проведения контроля согласовываются с Госгортехнадзором России.

4.8.4 Сосуд следует считатьвыдержавшим гидравлическое испытание, если в процессе его проведения необнаружено:

— падение давления поманометру;

— пропуски испытательнойсреды (течь, потение, пузырьки воздуха) в сварных соединениях и на основномметалле;

— трещины или признакиразрыва;

— течи в разъемныхсоединениях;

— остаточные деформации.

4.9 Анализ результатов технического диагностирования ипроведение расчетов на прочность

4.9.1 Полученные по результатамконтроля данные по геометрическим размерам, форме, свойствам металла элементовсосуда следует сравнить с исходными (паспортными) данными, а выявленныеотклонения размеров и формы, а также дефекты (коррозионные язвы, деформации,дефекты сварки и др.) сопоставить с требованиями «Правил устройства и безопаснойэксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95г. № 20), «Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратовстальных сварных: ПБ03-384-00» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 №57) и нормами оценки качества раздела 5 настоящей Инструкции.

4.9.2 При несоблюдении хотя бы одного из требований «Правил устройства ибезопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. №20), «Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратовстальных сварных: ПБ 03-384-00» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 № 57)или норм (см. раздел 5 настоящей Инструкции) выполняется расчет на прочность с учетомполученных при диагностировании фактических данных по толщине стенки, размерам,форме, свойствам металла элементов и наличию в них дефектов.

4.9.3 Поверочный расчет на прочность при статической нагрузке выполняется всоответствии с требованиями ГОСТ 14249-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартамот 18.05.89 № 1264), ГОСТ 24755-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартамот 18.05.89 № 1263) при невыполнении хотя бы одного условия по пп. 5.1, 5.2, 5.4 — 5.7, 5.9, 5.14, 5.16 и 5.17 настоящей Инструкции.

4.9.4 Поверочный расчет на усталостную прочность выполняется в соответствиис требованиями ГОСТ 25859-83 (с Изменением № 1, утвержденным Постановлением Государственногокомитета СССР по стандартам от 17.04.90 № 906) и РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г. №50) в следующих случаях:

— при невыполнении хотя быодного условия по пп. 5.4 — 5.8, 5.14 и 5.15;

— если число цикловизменения давления и температурных напряжений при работе сосуда при переменномрежиме за весь срок эксплуатации превышает 1000. При этом учитывается количество пусков-остановов сосуда, гидроиспытаний и цикловпеременных давлений, если размах колебаний давления превышает 15 % номинальногозначения.

Количество циклов прирасчете на усталостную прочность принимается по данным владельца сосуда за весьпериод эксплуатации, включая планируемый срок продления, но в любом случае онодолжно быть не менее 300.

4.9.5 При интенсивной местной или общей коррозии металла элементов сосуда (средняяскорость коррозии превышает 0,1 мм/год) следует выполнить расчет на прочностьсогласно ГОСТ 14249-89 (утверждено Постановлением Государственного комитета СССР по стандартамот 18.05.89 № 1264), ГОСТ 24755-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартамот 18.05.89 № 1263) и РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г. №50) по минимальной фактической толщине стенки с учетом ее последующего утоненияна конец планируемого срока эксплуатации.

4.9.6 Необходимость проведенияопределенного вида расчета и его методика могут быть уточнены экспертнойорганизацией в каждом конкретном случае.

5 НОРМЫ И КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ ТЕХНИЧЕСКОГОСОСТОЯНИЯ СОСУДОВ

5.1 Размеры основных элементов сосуда должны соответствовать проектным,указанным в паспорте и заводских чертежах, с учетом допусков на размерыполуфабрикатов и их изменение при технологических операциях назаводе-изготовителе.

5.2 Механические свойства металла основных элементов сосуда, указанные всертификатных данных, должны удовлетворять требованиям соответствующихнормативных документов.

5.3 Если требования пп. 5.1 и 5.2 невыполняются, то необходимо выполнить поверочный расчет на прочность по ГОСТ14249-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 № 1264), ГОСТ24755-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР постандартам от 18.05.89 № 1263) и РД10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г.№ 50) с учетом изменения геометрических размеров корпуса сосуда или (и)фактических механических свойств металла. Минимальная толщина стенки элементовкорпуса сосуда при равномерном коррозионном или (и) эрозионном ее повреждениидолжна быть не менее расчетной с учетом эксплуатационной прибавки (на коррозиюи эрозию). Допускается, чтобы минимальная толщина стенки была равна расчетнойбез учета эксплуатационной прибавки, но в этом случае остаточный срок службысосуда не должен превышать трех лет.

5.4 Отклоненияформы, увод (угловатость) кромок в сварных швах, смещение кромок стыкуемыхлистов должны соответствовать допускам, установленным ПравиламиГосгортехнадзора России ПБ 10-115-96 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от18.04.95 г. № 20) и (или) требованиями «Правил проектирования, изготовления иприемки сосудов и аппаратов стальных сварных: ПБ 03-384-00» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора Россииот 04.10.00 № 57).

5.5Отклонение от прямолинейности образующей цилиндрического корпуса сосуда недолжно превышать 0,3 % всей длины корпуса, а также любого его участка длиной 1м.

5.6Относительная овальность корпуса сосуда не должна превышать 1,5 %. Овальностьгнутых отводов труб диаметром 76 мм и более не должна превышать 8 %.

5.7 Для вмятин иливыпучин, наибольший размер которых по поверхности элемента не превышает 20S (где S — толщина стенкиэлемента сосуда), но не более 200 мм, максимальный относительный прогиб недолжен превышать 5 %, а абсолютная величина прогиба не должна превышатьполовины толщины стенки элемента. Если эти требования не выполняются, вопрос овозможности допуска в дальнейшую эксплуатацию сосуда с вмятиной (выпучиной)решается на основе специального расчета на прочность.

5.8 На цилиндрической (отбортованной) части днища допускаются гофрывысотой не более 25 % толщины стенки днища, но не более 2,5 мм.

5.9 Значения твердости металла по данным измерений переносными приборамидолжны быть в следующих пределах:

— для сталей марок Ст. 3,20, 15К, 18К и 20К — от 110 до 170 НВ;

— для сталей марок 22К,15ГС, 16ГС, 17ГС, 09Г2С, 10Г2С1, М16С и 12МХ(12ХМ) — от 120 до 180 НВ.

5.10 Одиночные коррозионные язвы, эрозионные повреждения или другие дефектынетрещиноподобного вида глубиной менее 15 % номинальной толщины стенкиэлемента, но не более 3,0 мм и максимальной протяженностью не более , обнаруженные при визуальном осмотре, допускается невыбирать. Одиночными считаются дефекты, расстояние между ближайшими кромкамикоторых составляет не менее , но не менее 50 мм.

Допускается оставлять безвыборки скопления коррозионных язв глубиной не более 10 % номинальной толщиныстенки, но не более 1 мм и продольные цепочки язв глубиной не более 0,5 мм,если максимальная протяженность поврежденного участка поверхности не превышает .

Подлежащие выборке дефектынеобходимо зашлифовать (с плавным скруглением краев выборок) и затемпроконтролировать на отсутствие трещин методами ЦД или МПД по всей поверхностивыборок.

5.11 Все обнаруженные приконтроле трещины должны быть выбраны абразивным инструментом; полнота выборкитрещин должна быть проконтролирована методами ЦД или МПД.

5.12 Выборки дефектов глубиной не более 20 % номинальной толщины стенкиэлемента, но не более 3,5 мм и максимальной протяженностью не более допускается незаваривать. Вопрос о необходимости заварки выборок, превышающих указанныеразмеры, решается на основе расчета на прочность.

5.13 В вальцовочных соединенияхтруб с трубными досками не допускаются следующие дефекты развальцованныхучастков труб:

— расслоения, плены,трещины, разрывы на концах труб;

— подрезы или закаты в переходных зонах вальцовочногопояса;

— вмятины, риски глубиной более 0,5 мм на внутреннейповерхности труб;

— несплошное прилегание трубы к трубному отверстию впределах вальцовочного пояса;

— отклонение угла разбортовки в одну сторону более чемна 10°;

— уменьшение толщины стенки конца разбортованной трубыболее чем на 50 % номинальной толщины.

Длина выступающих концов труб в вальцовочныхсоединениях должна быть не менее 5 мм.

5.14 Качество сварныхсоединений должно соответствовать требованиям, изложенным в «Правилахустройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора Россииот 18.04.95 г. № 20), а также требованиям в этой части, установленнымнормативными документами на сварку сосудов и на проведение дефектоскопическогоконтроля сварных соединений.

Качество сварных соединений считается неудовлетворительным,если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние илиповерхностные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных «Правиламиустройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95г. № 20, а также соответствующей нормативной документацией на изготовление,сварку и проведение дефектоскопического контроля сосудов.

5.15 Допускаютсяместные подрезы в сосудах 3 и 4 групп (согласно классификации «Правилустройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора Россииот 18.04.95 г. № 20), работающих при температуре не ниже 0 °С. При этом глубинаподрезов не должна превышать 5 % толщины стенки элемента, но не более 0,5 мм, аобщая протяженность — 10 % длины шва.

5.16 Структура металла по результатам металлографических исследований навырезках, сколах, репликах не должна иметь аномальных изменений по сравнению стребованиями к исходному состоянию.

5.17 Механические свойства, определенные при комнатной температуре наобразцах из вырезок металла элементов сосуда, должны удовлетворять следующимтребованиям:

— прочностные Монтажметалла (временное сопротивление или условный предел текучести) не должныотличаться более чем на 5 % в меньшую сторону от значений, регламентированныхдействующими нормативными документами;

— отношение пределатекучести к временному сопротивлению не должно превышать 0,65 для углеродистыхсталей и 0,75 для легированных сталей;

— относительное удлинениедолжно быть не менее 19 % для углеродистых сталей и 17 % для легированныхсталей;

— минимальное значениеударной вязкости на образцах с острым надрезом должно быть не менее 25 Дж/см2(2,5 кгс×м/см2).

6 ОПРЕДЕЛЕНИЕВОЗМОЖНОСТИ, СРОКОВ, ПАРАМЕТРОВ И УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ

6.1 Возможность, сроки ипараметры дальнейшей эксплуатации сосудов следует определять по результатамтехнического диагностирования и расчетов на прочность.

6.2 Необходимым условиемвозможности дальнейшей безопасной эксплуатации сосуда при расчетных илиразрешенных параметрах является соответствие элементов сосуда условиямпрочности, установленным ГОСТ 14249-89(утвержден Постановлением Государственного комитета СССР но стандартам от18.05.89 № 1264), ГОСТ24755-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР постандартам от 18.05.89 № 1263) и РД10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г. № 50), а также выполнение обязательных требованийраздела 5настоящей Инструкции.

6.3 Если поусловиям прочности при статическом нагружении отдельные элементы или узлы сосудаиз-за утонения стенок от коррозии, эрозии или каких-либо других повреждений илиотклонений, а также из-за снижения механических свойств основного металла илисварных соединений не обеспечивают нормативного запаса прочности при расчетныхпараметрах, продление срока эксплуатации возможно при установлении пониженныхпараметров или после восстановительного ремонта элементов (узлов), неудовлетворяющих условиям прочности.

6.4 Вслучаях, оговоренных п. 4.9.4 настоящей Инструкции, должен быть выполненповерочный расчет на усталостную прочность согласно ГОСТ25859-83 (с Изменением № 1, утвержденным Постановлением ГосударственногоКомитета СССР по стандартам от 17.04.90 № 906) и РД10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г.№ 50), по результатам которого должен быть установлен остаточный ресурс сосуда.

6.5 Если порезультатам технического диагностирования и расчетов на прочность дальнейшаяэксплуатация сосуда разрешается на пониженном давлении, владельцу сосуданеобходимо произвести перерасчет пропускной способности предохранительныхустройств и перенастроить автоматику сосуда на новое разрешенное давление.

6.6 Диагностируемыйсосуд может быть допущен к дальнейшей эксплуатации при расчетных или сниженныхпараметрах сроком не более чем на 8 лет на основании положительных результатовтехнического диагностирования, расчетов на прочность и гидравлических испытанийпри соблюдении установленных требований по условиям (регламенту) пуска иэксплуатации сосуда.

6.7 Поистечении срока службы сосуда, установленного по результатам первичногодиагностирования (см. п. 6.6 настоящей Инструкции), следует провестиочередное техническое диагностирование сосуда для определения возможности,условий и сроков его дальнейшей эксплуатации. Программа последующего (повторного) техническогодиагностирования может отличаться от программы первичного техническогодиагностирования сосуда.

7 ОФОРМЛЕНИЕРЕЗУЛЬТАТОВ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

7.1 На выполненные притехническом диагностировании работы организация (предприятие), их проводящая,составляет первичную документацию (акты, заключения, протоколы, таблицы, схемы,фотографии), в которой отражаются все обнаруженные отклонения, особенности идефекты.

На основании первичнойдокументации о результатах технического диагностирования и выполненных расчетовна прочность составляется заключение экспертизы промышленной безопасности.

7.2 Первичная документация,включая формуляры (схемы) с графическим изображением результатов контроля,прилагается к заключению.

Рекомендуемая форма актов,заключений по отдельным диагностическим операциям приведена в приложении 7.

7.3 Заключение экспертизы промышленной безопасности составляется потиповой форме и включает в себя, как правило, следующий текстовой материал.

7.3.1 Введение — краткаяпостановка задачи (основание для проведения работы, сведения об экспертнойорганизации, сведения о владельце сосуда, цель работы).

7.3.2 Основные сведения одиагностируемых сосудах (конструкция, материалы и технология изготовления;условия эксплуатации):

— завод-изготовитель сосуда;

— дата изготовления и датаввода в эксплуатацию;

— заводской номер сосуда;

— адрес владельца;

— регистрационный номер поРеестру органа Госгортехнадзора России;

— краткая характеристикаконструкции и технологии изготовления сосуда;

— расчетные (проектные) Профессиональный Монтаж(давление, температура, емкость);

— разрешенные (фактические) параметры работы сосуда(если отличаются от проектных);

— основные размеры элементов сосуда (диаметр, толщина,высота);

— материалы основных элементов сосуда (использованныезаводом-изготовителем);

— данные по сварке (выполненнойзаводом-изготовителем);

— объемы, методы и результаты дефектоскопическогоконтроля при изготовлении;

— сведения об эксплуатации (количествопусков-остановов и гидроиспытаний, данные о наличии циклической составляющейнагружения);

— сведения о реконструкции и ремонте (использованныемарки сталей и сварочные материалы; объемы, методы и результатыдефектоскопического контроля).

7.3.3 Результаты анализа технической документации:

— краткая информация о сертификатах качестваматериалов, используемых при изготовлении (если имеется), ремонте иреконструкции сосуда с оценкой соответствия действующей НД;

— сводные данные по результатам предыдущихобследований и контроля;

— причины, послужившие основанием для ремонта иреконструкции;

— специфические особенности эксплуатации (если таковыеимели место).

7.3.4 Индивидуальная программа технического диагностирования.В индивидуальной программе указываются конкретные методы, объемы и зоныконтроля. Если диагностирование выполняется по типовой программе, данный разделне приводится.

7.3.5 Результаты технического диагностирования(текущего). В настоящем разделе приводятся обобщенные данные обследованиясосуда по различным диагностическим операциям:

— типы (марки) испытательного оборудования идефектоскопической аппаратуры, использованной при данном техническомдиагностировании, их заводской номер, основные Монтаж искателей,эквивалентная площадь допустимого дефекта;

— сведения, подтверждающиеквалификацию дефектоскопистов;

— сведения (наименования,шифры) нормативной документации, по которой производился дефектоскопическийконтроль;

— сведения о дефектах,обнаруженных при наружном и внутреннем осмотрах, измерениях основных размеров;

— данные о дефектах всварных соединениях и дефектах в основном металле, обнаруженных методаминеразрушающего контроля;

— сводные данные порезультатам ультразвуковой толщинометрии;

— результаты измерениятвердости металла переносным прибором;

— результаты исследованиямеханических свойств металла (если выполнялись), его химического состава иструктуры (если таковые производились);

— условия проведения ирезультаты гидроиспытаний.

7.3.6 Расчет на прочность.

В необходимых случаях,оговоренных настоящей Инструкцией, производится контрольный расчет настатическую прочность в соответствии с ГОСТ 14249-89(утвержден Постановлением Государственного Комитета СССР по стандартам от18.05.89 № 1264), ГОСТ24755-89 (утвержден Постановлением Государственного Комитета СССР постандартам от 18.05.89 № 1263) и РД10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г.№ 50) или (и) поверочный расчет на усталостную прочность согласно ГОСТ25859-83 (с Изменением № 1, утвержденным Постановлением ГосударственногоКомитета СССР по стандартам от 17.04.90 № 906) или РД10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г.№ 50).

Расчетом на статическуюпрочность подтверждается возможность эксплуатации сосуда при рабочих параметрахлибо определяются допускаемые(пониженные) значения параметров его дальнейшей эксплуатации.

При необходимости в дополнение к нормативным методам проводятсяспециальные расчетные или экспериментальные исследования. Ресурс дальнейшейбезопасной работы сосуда определяется расчетом на циклическую (усталостную)прочность, расчетом скорости роста коррозионных или иных дефектов.

7.3.7 Выводы и рекомендации.

По результатам выполненного обследования формулируютсявыводы и рекомендации с указанием возможности, разрешенных параметров, условийи сроков дальнейшей эксплуатации сосуда или объемов его ремонта.

Приложение1ОСНОВНЫЕТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

№ п.п.

Термин

Определение

Сосуд

Герметически закрытая емкость,предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологическихпроцессов, а также для хранения и транспортирования газообразных, жидких и другихвеществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера

Обечайка

Цилиндрическая оболочка замкнутого профиля,открытая с торцов

Днище

Неотъемлемая часть корпуса сосуда,ограничивающая внутреннюю полость с торца

Крышка

Отъемная часть сосуда, закрывающаявнутреннюю полость

Опора

Устройство для установки сосуда в рабочемположении и передачи нагрузок от сосуда на фундамент или несущую конструкцию

Давление внутреннее (наружное)

Давление, действующее на внутреннюю(наружную) поверхность стенки сосуда

Давление рабочее

Максимальное внутреннее избыточное илинаружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса

Давление пробное

Давление, при котором производится испытаниесосуда

Температура рабочей среды максимальная(минимальная)

Максимальная (минимальная) температура средыв сосуде при нормальном протекании технологического процесса

Элемент сосуда

Сборочная единица сосуда, предназначеннаядля выполнения одной из основных функций сосуда

Техническое состояние объекта

Состояние, которое характеризуется вопределенный момент времени, при определенных условиях внешней средызначениями параметров, установленных технической документацией на объект. ГОСТ20911

Техническая диагностика

Теория, методы и средства определениятехнического состояния объектов

Техническое диагностирование

Определение технического состояния объекта.

Примечания: 1. Задачами технического диагностирования являются: контрольтехнического состояния; поиск места и определение причин отказа(неисправности); прогнозирование технического состояния. 2. Термин«Техническое диагностирование» применяют в наименованиях и определенияхпонятий, когда решаемые задачи технического диагностирования равнозначны илиосновной задачей является поиск места и определение причин отказа(неисправности). Термин «Контроль технического состояния» применяется, когдаосновной задачей технического диагностирования является определение видатехнического состояния. ГОСТ 20911

Контроль технического состояния

Проверка соответствия значений параметровобъекта требованиям технической документации и определение на этой основеодного из заданных видов технического состояния в данный момент времени.

Примечание. Видами технического состояния являются, например, исправное,работоспособное, неисправное, неработоспособное и т.п. в зависимости отзначений параметров в данный момент времени. ГОСТ 20911

Прогнозирование технического состояния

Определение технического состояния объекта сзаданной вероятностью на предстоящий интервал времени.

Примечание. Целью прогнозирования технического состояния может быть определение с заданнойвероятностью интервала времени (ресурса), в течение которого сохранитсяработоспособное (исправное) состояние объекта, или вероятности сохраненияработоспособного (исправного) состояния объекта на заданный интервал времени.ГОСТ20911

Технический диагноз (результат контроля)

Результат диагностирования. ГОСТ20911

Средство технического диагностирования(контроля технического состояния)

Аппаратура и программы, с помощью которыхосуществляется диагностирование (контроль). ГОСТ 20911

Система технического диагностирования(контроля технического состояния)

Совокупность средств, объекта иисполнителей, необходимая для проведения диагностирования (контроля) поправилам, установленным в технической документации. ГОСТ 20911

Алгоритм технического диагностирования(контроля технического состояния)

Совокупность предписаний, определяющих последовательностьдействий при проведении диагностирования (контроля). ГОСТ 20911

Диагностическое обеспечение

Комплекс взаимоувязанных правил, методов, алгоритмови средств, необходимых для осуществления диагностирования на всех этапахжизненного цикла объекта. ГОСТ 20911

Индивидуальная программа технического диагностирования

Индивидуальная программа техническогодиагностирования разрабатывается применительно к сосуду или группе сосудоводинаковой конструкции и работающих в одинаковых условиях, учитываетконкретные условия эксплуатации, повреждения и выполненные ремонт илиреконструкцию

Предельное состояние

Состояние объекта, при котором либо егодальнейшая эксплуатация, либо восстановление работоспособного состоянияневозможны или нецелесообразны

Наработка

Интервал времени, в течение которого объектнаходится в состоянии нормального функционирования. СТ МЭК 50 (191)

Ресурс

Суммарная наработка объекта от начала егоэксплуатации или ее возобновления после ремонта до перехода в предельноесостояние

Срок службы

Календарная продолжительность эксплуатацииобъекта до или после ремонта до перехода в предельное состояние

Остаточный ресурс

Суммарная наработка объекта от момента контроляего технического состояния до перехода в предельное состояние

Остаточный срок службы

Календарная продолжительность эксплуатацииобъекта от момента контроля его технического состояния до перехода впредельное состояние

Назначенный срок службы сосуда

Календарная продолжительность эксплуатации,при достижении которой эксплуатация сосуда должна быть прекращена независимоот его технического состояния. Назначенный срок службы должен исчисляться со дняввода сосуда в эксплуатацию.

Примечание. По истечении назначенного срока службы сосуд должен быть изъят изэксплуатации и должно быть принято решение, предусмотренное соответствующейнормативно-технической документацией: направление в ремонт, списание,уничтожение, проверка и установление нового назначенного срока. ГОСТ27.002

Дефект

Каждое отдельное несоответствие продукцииустановленным требованиям. ГОСТ15467

Вмятина

Дефект поверхности, представляющий собойлокальное пологое углубление без нарушения сплошности металла элемента, которыйобразовался от ударов.

Примечания: 1. Поверхность углубления гладкая. 2. Вмятина можетдеформировать стенку элемента с прогибом вовнутрь с утонением или безутонения ее. ОСТ 1482

Коррозионная язва

Местное коррозионное разрушение, имеющее видотдельной раковины. ГОСТ5272

Приложение2ПРОГРАММА ТЕХНИЧЕСКОГОДИАГНОСТИРОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТНЫХ ТЕПЛООБМЕННИКОВ (ПВД,ПНД, БОЙЛЕРОВ И Т.П.)

Общие положения

Визуальный осмотр наружной ивнутренней (в доступных местах) поверхностей корпуса сосуда проводится с цельюобнаружения трещин, коррозионных язв, выпучин, вмятин и других возможныхповерхностных дефектов.

При отсутствии возможности демонтажатрубной системы теплообменного аппарата техническое диагностирование егопроводится по индивидуальной программе.

При обнаружении недопустимыхдефектов необходимо зафиксировать их расположение и размеры на прилагаемой кпротоколу визуального осмотра схеме или в формуляре.

При обнаружении скопленийкоррозионных язв необходимо измерить размеры и глубину зон коррозионногоповреждения и указать их расположение на схеме или в формуляре.

Для одиночных язв и раковин,расположенных от кромки ближайшего отверстия на расстоянии не менее (где D- среднийдиаметр, S — толщина стенки элемента), их допустимая глубинасоставляет 3,0 мм для корпусов сосудов с толщиной стенки 16 мм и более и 2,0 мм- для остальных сосудов при максимальной протяженности дефекта не более . Одиночными считаются язвы или раковины,расположенные на расстоянии между их кромками не менее , но не менее 50 мм.

Допускается оставлять безвыборки скопления коррозионных язв глубиной не более 1,0 мм и продольныецепочки язв глубиной не более 0,5 мм при максимальной протяженности скоплений ицепочек язв не более .

Коррозионные язвы, раковины,эрозионные повреждения большей глубины (размеров) необходимо выбрать абразивныминструментом с плавным скруглением краев выборок. Все обнаруженные при визуальном осмотре трещины подлежат выборке.

Необходимость заварки выборок обнаруженных дефектовопределяется требованиями п. 5.12 настоящей Инструкции.

Обнаруженные вмятины или выпучины необходимо измеритьи указать их размеры и расположение на схеме или формуляре; при этом глубинавмятины (выпучины) отсчитывается от образующей (или направляющей)недеформированного сосуда. Если наибольший размер вмятины (выпучины) непревышает 200 мм, то достаточно измерить глубину вмятины (выпучины) только вточке максимального прогиба с привязкой этой точки к границам вмятины. Еслимаксимальный размер вмятины (выпучины) превышает 200 мм, то необходимо измеритьее глубину в нескольких точках. В качестве таких точек следует принять узловыеточки сетки, ячейки которой не превышают 50´50 мм, и результаты измерений представить в видетаблицы; при этом одна из узловых точек сетки должна быть совмещена с центромвмятины (выпучины), где ее глубина является максимальной. При наличии плоскогоучастка вмятины или выпучины необходимо измерить его и указать на той же схемеили формуляре.

1 ПОДОГРЕВАТЕЛИ ВЫСОКОГОДАВЛЕНИЯ

1.1Визуальный осмотр наружной и внутренней поверхности корпуса.

1.2 Приобнаружении смещений или увода (угловатости) кромок стыкуемых элементов всварных соединениях, превышающих требования Правил Госгортехнадзора России ПБ10-115-96 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г.№ 20) или «Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратовстальных сварных: ПБ03-384-00» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 №57), необходимо измерить максимальные значения параметров смещения (в)или увода (f) и указать их в протоколе.

1.3Определение овальности корпуса ПВД не менее чем в трех сечениях, отстоящих одноот другого не менее чем на 1 м, и на расстоянии ³ 0,5 м от фланцевого разъема и шва приварки верхнегоднища. Контрольные сечения следует располагать таким образом, чтобы на каждуюобечайку приходилось не менее одного измерения овальности.

1.4Ультразвуковой контроль (УЗК) стыковых сварных соединений обечаек и днищ вобъеме 25 % длины продольных и 10 % длины поперечных (кольцевых) сварных швов,включая участки пересечения продольных и поперечных сварных швов на их длине неменее 200 мм в каждую сторону от точек пересечения. При обнаружениинедопустимых дефектов объем контроля увеличивается вдвое.

1.5 Цветная(ЦД) или магнитопорошковая (МПД) дефектоскопия швов приварки парового штуцера кднищу и парового штуцера к укрепляющей накладке с околошовной зоной 50 мм — повсей длине шва.

1.6 Цветнаядефектоскопия или МПД сварных соединений фланцев с обечайкой и днищем корпусана длине не менее 800 мм, но не менее 10 % протяженности каждого сварного шва,включая зону пересечения с продольным швом обечайки. Ширина контролируемой зоныдолжна быть не менее 50 мм.

1.7 Цветнаядефектоскопия или МПД участков внутренней поверхности вокруг отверстий, несодержащих укрепляющей накладки, с шириной контролируемой зоны не менеедиаметра отверстия.

1.8 Контрольметодами ЦД или МПД всех сомнительных по результатам визуального осмотраучастков поверхности корпуса, а также поверхности вмятин (выпучин), выборокдефектов и мест ремонтных (включая заводские) заварок.

1.9Измерения методом ультразвуковой толщинометрии (УТ) толщины стенки в местахвыборок обнаруженных ранее дефектов, в местах повышенного коррозионного илиэрозионного износа стенки, а также на других сомнительных участках (расслоение,выпуклости и др.). Участки контроля определяются по результатам визуальногоосмотра и должны быть указаны на прилагаемой к протоколу измерения схеме или вформуляре.

1.10 Измерения методом УТтолщины стенки по четырем образующим обечаек, патрубков (в том числе для сливаконденсата) и четырем радиусам днищ через ~90° по окружности элемента. Накаждой обечайке корпуса проводится не менее трех измерений по одной образующей(в нижней, средней и верхней ее зонах). На днищах проводится не менее четырехизмерений на каждом из четырех радиусов. На патрубках (штуцерах) проводится неменее четырех измерений по всему периметру.

1.11 Определение переноснымприбором (твердомером) твердости металла обечаек и днищ корпуса не менее чем подвум образующим обечаек и четырем радиусам днищ. На каждой обечайке проводитсяне менее трех измерений по одной образующей (в средней и крайних ее зонах), ана днищах — не менее трех измерений на каждом из четырех радиусов.

По одному контрольномуучастку на каждом из четырех радиусов верхнего днища следует располагать внепосредственной близости от парового штуцера.

1.12 Для ПВД с температуройгреющего пара более 400 °С следует выполнить исследование микроструктурыметалла в зоне парового штуцера методом реплик или на сколах.

1.13 В случаях, оговоренных п. 4.7.3настоящей Инструкции, проводятся исследования механических свойств и структурыметалла на вырезках. Вырезаемую пробу следует отбирать из верхнего участкацилиндрической части корпуса (если нет других показаний). Расстояние от краяпробки до кромки ближайшего отверстия или сварного шва должно быть не менее (где D — средний диаметр элемента,S — толщина стенки).

1.14 Если минимальнаяфактическая толщина стенки корпуса ПВД окажется меньше соответствующих данномутипу аппарата значений, приведенных в табл. 1 настоящего приложения, а такжев других случаях, оговоренных пп. 4.9.2, 4.9.3 и 4.9.5настоящей Инструкции, следует выполнить поэлементный поверочный расчет напрочность согласно ГОСТ 14249-89(утвержден Постановлением Государственного Комитета СССР по стандартам от18.05.89 № 1264), ГОСТ24755-89 (утвержден Постановлением Государственного Комитета СССР постандартам от 18.05.89 № 1263) и РД10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г.№ 50), а при необходимости — расчеты специальными методами.

1.15 Если ПВД эксплуатируется врежиме циклического нагружения, т.е. количество циклов нагрузки, включаяколебания давления с размахом ³ 15 % давления в отборе приноминальной нагрузке турбины, превышает 1000 (с учетом планируемого срока продленияэксплуатации), а также в других случаях, оговоренных п. 4.9.4 настоящейИнструкции, проводится расчет на усталостную прочность корпуса и элементовтрубной системы ПВД согласно ГОСТ25859-83 (с Изменением № 1, утвержденным Постановлением ГосударственногоКомитета СССР по стандартам от 17.04.90 № 906), РД10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г.№ 50) и другой действующей нормативной документацией с определением ресурсабезопасной работы аппарата.

1.16 Визуальный осмотр трубнойсистемы.

1.17 Измерение толщины стенкиметодом УТ элементов трубной системы в соответствии с действующей нормативнойдокументацией, с последующим расчетом их на прочность согласно РД10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г.№ 50), где Р принимается равным 0,9 максимального расчетного давления.

1.18 Контроль и оценка состояниякрепежных деталей в объеме действующей нормативной документации (табл. 2, п. 1.20настоящего приложения).

Если в процессе эксплуатацииПВД производилась полная или частичная замена крепежных деталей на детали,изготовленные из других (отличных от исходных) марок сталей, необходимопроверить соответствие сочетаний марок сталей шпилек, гаек и фланцевтребованиям пп. 3.13 — 3.17 «Правил устройстваи безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95г. № 20 и раздела 2.7 «Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов иаппаратов стальных сварных: ПБ03-384-00») (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00№ 57).

Таблица 1 — Допустимаятолщина стенки обечайки (числитель) и днища (знаменатель) корпусов ПВД после 30лет эксплуатации

ПВД, типоразмер

Толщина,мм

БИП-200№ 4

19,0/19,0

БИП-200№ 5

31,0/31,0

ПВСС-200№ 4

16,0/16,0

ПВСС-200№ 5

30,0/30,0

ПВСС-350№ 4

16,0/16,0

ПВСС-350№ 5

30,0/30,0

ПВ-150/180-1

14,0/14,0

ПВ-150/180-2

33,0/33,0

ПВ-200/180-1

14,0/14,0

ПВ-200/180-2

33,0/33,0

ПВ-180-180-20

11,2/12,4

ПВ-180-180-33

19,2/21,2

ПВ-250-180-21

12,3/11,7

ПВ-250-180-33

19,2/18,2

ПВ-350-30-21

13,4/12,2

ПВ-350-230-36

22,7/22,4

ПВ-350-230-50

31,0/31,2

ПВ-425-230-13

8,8/8,2

ПВ-425-230-23

17,3/16,3

ПВ-425-230-35

22,2/22,0

ПВ-500-230-14

10,4/9,9

ПВ-500-230-30

21,0/19,9

ПВ-500-230-44

29,1/30,1

ПВ-500-230-50

34,1/34,0

1.19 Гидравлические испытаниятрубной системы и корпуса согласно «Правилам устройства и безопасной эксплуатациисосудов, работающих под давлением: ПБ10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95г. № 20) и дополнительным требованиям п. 4.8.2 настоящей Инструкции.

Таблица 2 — Переченьконтролируемых элементов трубной и дренажной систем ПВД

Объект контроля

Объемконтроля

Ответвления:от входного стакана к раздающему коллектору, от верхнего сборника кцентральной отводящей трубе

Засварным швом и на расстоянии 50 и 100 мм от него по всей поверхности (в 8 -12 точках)

Гибыответвлений от входного стакана к коллекторам и от собирающих коллекторов кверхнему сборнику

Всреднем радиальном сечении гиба и на расстоянии 50 мм от него по обе стороны

Участкиколлекторных и перепускных труб за дроссельными шайбами

Засварным стыком дроссельной шайбы и на расстоянии 50 и 100 мм от него по ходупитательной воды в доступных местах

Участкиконденсатопроводов за регулирующими клапанами (РК) уровня воды в ПВД

Засварным стыком и на расстоянии 50 и 100 мм от него по ходу конденсата

Прямыеучастки и гибы входных участков змеевиков

На длине250 мм

1.20Объем проверки крепежных деталей ПВД

Дефектацию шпилек и болтовследует проводить осмотром, проверкой калибрами по номинальному размеру резьбы,измерениями. Отсутствие трещин в шпильках проверяется методом УЗД.

Крепежные детали подлежатзамене, если при дефектации обнаружены:

— вытягивание резьбы;

— трещины;

— рваные места, выкрашиваниениток резьбы глубиной более 1/2 высоты профиля резьбы или длиной более 5 %общей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке — более 25 % его длины;

— отклонение отпрямолинейности более 0,2 мм на 100 мм длины;

— повреждение граней и угловгаек, препятствующее затяжке крепежного изделия, или уменьшение номинальногоразмера под ключ более чем на 3 %;

— вмятины глубиной более 1/2профиля резьбы.

Обнаруженные заусенцы,вмятины глубиной < 1/2 высоты профиля резьбы и длиной < 8 % длины резьбы,а в одном витке менее 50 % его длины следует устранить прогонкой резьбонарезныминструментом. Допустимая шероховатость резьбы — не хуже RZ = 40.

Повреждения гладкой частишпилек (болтов) устраняются механической обработкой. Допустимое уменьшениедиаметра не должно превышать 3 % номинального. Шероховатость поверхности — нехуже RZ = 20.

2ПОДОГРЕВАТЕЛИ НИЗКОГО ДАВЛЕНИЯ (ПНД), СЕТЕВОЙ ВОДЫ И МАЗУТА, БОЙЛЕРЫ,ИСПАРИТЕЛИ И ДРУГИЕ ТЕПЛООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ

2.1 Визуальный осмотр наружнойи внутренней (в доступных местах) поверхностей корпуса, а также элементовтрубной системы в доступных местах (трубные доски, вальцованные соединения труби др.).

2.2 При обнаружениинедопустимых смещений или увода (угловатости) кромок стыкуемых элементов всварных соединениях необходимо измерить максимальные значения параметровсмещения (в) или увода (f) и указать их в протоколе.

2.3 Ультразвуковой контроль(УЗК) стыковых сварных соединений обечаек и днищ в объеме не менее 10 % длиныпродольных и поперечных (кольцевых) сварных швов, включая участки пересеченияпродольных и поперечных сварных швов на их длине не менее 200 мм в каждуюсторону от точек пересечения. При обнаружении недопустимых дефектов объемконтроля увеличивается вдвое.

2.4 Цветная дефектоскопия илиМПД швов приварки фланцев на их длине не менее 400 мм, но не менее 10 % вдольсварного шва, включая точку пересечения с продольным швом обечаек, и ширинойконтролируемой зоны не менее 50 мм от кромки шва.

2.5 Цветная дефектоскопия илиМПД участков поверхности вокруг сварных швов приварки патрубков диаметром ³ 100 мм — по всей длине швас шириной контролируемой зоны не менее 20 — 30 мм.

2.6 Цветная дефектоскопия илиМПД днищ в объеме не менее одного контрольного участка на каждом днище размером100´100 мм.

Кроме указанных зон контролюметодом ЦД или МПД должны быть подвергнуты все сомнительные по результатамвизуального осмотра участки сварных швов или основного металла, включаяповерхность вмятин или выпучин, а также места выборок и ремонтных заварок.

2.7 Измерение ультразвуковымметодом (УТ) толщины стенки обечаек, камер, днищ и патрубков сосудов.

Толщина стенкицилиндрического корпуса контролируется не менее чем в 8 точках каждой камеры иобечайки или 4 точках каждой полуобечайки (корыта), равномерно распределенныхпо поверхности элемента. Толщина стенки укороченных обечаек (длиной £ 400 мм) контролируется в 4точках, равномерно распределенных по окружности обечайки. При невозможностиполного внутреннего осмотра корпуса (камер) участки измерения толщины стенокследует совмещать с зонами повышенного износа, включая окрестности патрубковподвода пара и отвода конденсата.

Толщина стенки каждого днищаконтролируется не менее чем в 9 точках: одна точка в центре и по 2 точки накаждом из четырех радиусов днища, разнесенных через ~90° по окружности.

Толщина стенки патрубковдиаметром ³ 100 мм контролируется в 4точках по окружности патрубка через ~90°.

При обнаружении сомнительныхучастков по результатам визуального осмотра (коррозионный или эрозионный износ,язвы, вмятины или выпучины) или при выявлении расслоения металла, а также приналичии выборок количество точек измерения следует увеличить.

2.8 Измерение методом УТ толщиныстенки труб отвода конденсата от греющей секции. Количество точек измерениядолжно быть не менее 10, включая прямые участки и гибы.

2.9 Измерение твердости металлапереносным прибором.

На каждой обечайке сосуда контроль твердости металлапроводится не менее чем в 4 точках. При наличии укороченных обечаек (длиной £ 400 мм) контроль твердости проводится в двух точках.

На каждом днище сосуда твердость измеряется в 5точках: в центре днища и посредине каждого из 4 радиусов через ~90° поокружности.

Рекомендуется точки измерения твердости совмещать сточками измерения толщины стенки.

2.10 Приобнаружении дефектов, превышающих требования «Правил устройства и безопаснойэксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95г. № 20) и «Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратовстальных сварных: ПБ03-384-00» (утверждено Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 №57), а также в случаях, оговоренных пп. 4.9.3 и 4.9.5настоящей Инструкции, следует выполнить поэлементный расчет на прочностьсогласно ГОСТ 14249-89(утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от18.05.89 № 1264), ГОСТ24755-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР постандартам от 18.05.89 № 1263) и РД10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г.№ 50).

2.11 Вслучаях, оговоренных п. 4.9.4 настоящей Инструкции, следует выполнитьрасчет на усталостную прочность корпуса сосуда согласно ГОСТ25859-83 (с Изменением № 1, утвержденным Постановлением Государственногокомитета СССР по стандартам от 17.04.90 № 906) и РД10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г.№ 50).

2.12Гидравлические испытания трубной системы (нагревательной секции) и корпусапробным давлением согласно «Правилам устройства и безопасной эксплуатациисосудов, работающих под давлением: ПБ10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95г. № 20) и дополнительным требованиям п. 4.8.2 настоящей Инструкции.

Приложение 3ПРОГРАММА ТЕХНИЧЕСКОГОДИАГНОСТИРОВАНИЯ ДЕАЭРАТОРОВ ПОВЫШЕННОГО ДАВЛЕНИЯ

Кольцевой участок наружной поверхности деаэраторного бакавокруг деаэрационной колонки шириной не менее 500 мм и колонка должны бытьосвобождены от обшивки и изоляции.

1Деаэраторный бак (обечайки и днища).

1.1 Визуальный осмотр обшивки бака.

При обнаружении на обшивке следов пропаривания или протечекследует удалить соответствующие участки обшивки и изоляции, после чегопроизвести визуальный осмотр освобожденных участков наружной поверхности бака.

1.2 Визуальный осмотр внутреннейповерхности и участка наружной поверхности бака в зоне его сопряжения сколонкой (с внутренней и наружной стороны колонки) с целью обнаружения трещин,коррозионных язв, выпучин, вмятин и других возможных поверхностных дефектов.При обнаружении трещин или других недопустимых дефектов необходимо указать ихрасположение, количество и размеры на прилагаемой к протоколу визуальногоосмотра схеме или в формуляре. Если повреждения (трещины, язвы) концентрируютсяв определенных зонах, то необходимо указать расположение и размеры этих зон насхеме или в формуляре.

Одиночные коррозионные язвы, эрозионные повреждения,раковины глубиной не более 2,5 мм и протяженностью не более допускается невыбирать. Допускается оставлять без выборки скопления коррозионных язв глубинойне более 1,0 мм и продольные цепочки язв глубиной не более 0,5 мм смаксимальной протяженностью поврежденной зоны не более . Дефекты большей глубины или (и) протяженности должныбыть выбраны абразивным инструментом с плавным скруглением краев выборок.

Все обнаруженные при визуальном осмотре трещины должныбыть выбраны.

Необходимость заварки выборок дефектов определяетсяусловиями п. 5.12настоящей Инструкции.

Обнаруженные вмятины или выпучины необходимо измеритьи указать их размеры и расположение на прилагаемой схеме или формуляре; приэтом глубина вмятины (выпучины) отсчитывается от образующей (или направляющей)недеформированного сосуда. Если наибольший размер вмятины (выпучины) непревышает 200 мм, то достаточно измерить глубину вмятины (выпучины) только вточке максимального прогиба с привязкой этой точки к границам вмятины. Еслимаксимальный размер вмятины (выпучины) превышает 200 мм, то необходимо измеритьее глубину в нескольких точках. В качестве таких точек следует принять узловыеточки сетки, ячейки которой не превышают 50´50 мм, и результаты измерений представить в видетаблицы; при этом одна из узловых точек сетки должна быть совмещена с центромвмятины (выпучины), где ее глубина является максимальной.

При наличии плоского участка вмятины следует измеритьего размеры и указать их на той же схеме или формуляре.

1.3 При обнаружении смещений илиувода (угловатости) кромок стыкуемых элементов в сварных соединениях,превышающих требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов,работающих под давлением: ПБ 10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора Россииот 18.04.95 г. № 20) или «Правил проектирования, изготовления и приемки сосудови аппаратов стальных сварных: ПБ 03-384-00» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора Россииот 04.10.00 г. № 57), необходимо измерить максимальные значения параметровсмещения (в) или увода (f) и указать их впротоколе.

1.4 Определение овальности бака измерением егогоризонтального и вертикального диаметров в заданных сечениях. Количествоконтролируемых сечений определяется количеством деаэрационных колонок,установленных на баке деаэратора.

Для деаэраторов с одной колонкой измерения проводятсяв четырех сечениях: в двух над несущими опорами и в двух — в местах пересеченияверхней образующей бака со стенкой деаэрационной колонки.

Для деаэраторов с двумя колонками измерения проводятсяв семи сечениях: в двух над несущими опорами, в одном — в середине бака и вчетырех — в местах пересечения верхней образующей бака со стенкамидеаэрационных колонок.

1.5 Ультразвуковой контроль (УЗК) стыковых сварныхшвов обечаек и днищ.

Объем контроля — 25 % длины продольных сварных швов, втом числе участки на длине не менее 300 мм в каждую сторону от точек ихпересечения с поперечными (кольцевыми) сварными швами, а также участкипоперечных (кольцевых) сварных швов на длине не менее 300 мм в каждую сторонуот точек их пересечения с продольными сварными швами*. При обнаружениинедопустимых дефектов объем контроля должен быть увеличен вдвое.

* Кроме указанных выше участков контролю должны быть подвергнуты любыесомнительные по результатам визуального осмотра участки сварных швов.

1.6 Ультразвуковой контроль сварных швов приваркидеаэрационной колонки к баку на длине 250 мм в каждую сторону от четырехконтрольных точек, две из которых расположены на верхней образующей бака, а дведругие — в поперечном сечении бака, проходящем через осевую линию колонки.

Если сварное соединение колонки с баком выполнено сконструктивным непроваром (деаэраторы, изготовленные до 01.07.78 г.), контрольуказанных сварных швов производится методами ЦД или МПД на длине шва 250 мм вкаждую сторону от четырех указанных контрольных точек (см. п. 1.8настоящего приложения) и УЗК в этом случае не производится.

1.7 Контроль методами ЦД или МПД не менее двухучастков размерами 200´200 мм на каждой обечайке и одного участка на каждомиз днищ в водяном объеме бака. Кроме указанных участков контролю должны бытьподвергнуты любые сомнительные по результатам визуального осмотра участкисварных швов или основного металла, включая зоны коррозионно-эрозионногоповреждения, поверхность вмятин (выпучин), места выборки дефектов и ремонтных(в том числе заводских) заварок.

1.8 Контроль методами ЦД или МПДкачества наружной поверхности бака в зоне его сопряжения с деаэрационнымиколонками как с внутренней, так и с наружной стороны колонок.

Контроль выполняется на участках обнаружения дефектовпри визуальном осмотре, а также в окрестностях четырех контрольных точек, двеиз которых расположены на верхней образующей бака, а две другие — в поперечномсечении бака, проходящем через осевую линию колонки.

Размеры контролируемых участков — 250 мм в каждуюсторону от контрольной точки вдоль сварного шва; 40 мм — поперек сварного шва.

1.9 Измерение методом ультразвуковой толщинометрии(УТ) толщины стенки бака в местах выборок обнаруженных ранее дефектов и вместах повышенного коррозионного или эрозионного износа стенки. Участкиконтроля должны быть указаны на прилагаемой к протоколу измерения схеме или вформуляре.

1.10 Ультразвуковая толщинометрия деаэраторного бака.

Измерения проводятся не менее чем в пятиравноотстоящих поперечных сечениях бака, при этом на каждую отдельную обечайкудолжно приходиться не менее одного контрольного сечения. В каждом контрольномсечении выполняется не менее четырех измерений: ориентировочно по концамвертикального диаметра и в зонах раздела сред (пар — вода) внутри бака, приэтом на каждый лист обечайки должно приходиться не менее одной точки измерения.На каждом из днищ бака измерения проводятся не менее чем в пяти точках, приэтом на каждый лист днища должно приходиться не менее двух точек измерения.Рекомендуется не менее трех точек измерения располагать равномерно по нижнейобразующей днища: от кольцевого сварного шва до полюса.

Точки измерения должны быть приведены на прилагаемой кпротоколу измерения схеме или в формуляре.

1.11 Измерение твердости металла переносным прибором(твердомером) не менее чем в пяти равноотстоящих поперечных сечениях бака: на каждуюобечайку должно приходиться не менее одного контрольного сечения. В каждомконтрольном сечении измерения производятся не менее чем в трех точках, при этомна каждый лист обечайки должно приходиться не менее одной точки измерения. Накаждом из днищ бака измерения проводятся не менее чем в 5 точках. Точкиизмерения твердости допускается совмещать с точками измерения толщины, ихследует указать на прилагаемой к заключению схеме или в формуляре. Длядеаэраторных баков с толщиной стенки цилиндрической части < 12 мм измерениятвердости не являются обязательными.

1.12 Для деаэраторов с кольцевыми ребрами жесткостипроизводятся:

— визуальный осмотр сварных швов приварки ребержесткости;

— контроль методом УЗК* сварных швов приварки ребер жесткостик баку на длине не менее 20 % протяженности каждого шва. Участки контролявыбираются по результатам визуального осмотра; не менее половины контролируемыхсварных швов должно располагаться в водяном объеме бака. При обнаружениидефектов, подтвержденных выборкой наплавленного металла, объем контроляувеличивается вдвое;

* Ультразвуковой контроль сварных швов приварки ребер жесткости следуетвыполнять в соответствии с «Методикой ультразвукового контроля металла деаэраторовв местах приварки ребер жесткости» — Противоаварийный циркуляр Т-4/69, октябрь1969 г. (приложение к циркуляру).

— контроль методами ЦД или МПД сомнительных участков(при подозрении наличия дефектов) обечайки, примыкающих к ребрам жесткости, наширине не менее 30 мм от сварного шва приварки ребер;

— выборка с помощью абразивного инструмента выявленныхтрещин в сварных швах;

— контроль с помощью ЦД или МПД полноты выборкитрещин;

— если выявлено, что трещины распространяются восновной металл обечайки, то следует вырезать и удалить прилегающую к трещинечасть ребра (или ребро целиком), обечайку под ней зачистить абразивныминструментом на ширину, превышающую ширину ребра не менее чем на 30 мм в каждуюсторону, произвести выборку трещин и контроль методами ЦД или МПД полнотывыборки трещин и качества металла под удаленной частью ребра;

— составить формуляры, на которых указать размерыудаленных частей ребер и размеры выборок металла в обечайке бака.

2Деаэрационная колонка (обечайка и днище).

2.1 Визуальный осмотр наружной и внутренней (вдоступных местах) поверхности корпуса колонки с целью обнаружения трещин,вмятин, выпучин, коррозионных язв и других поверхностных дефектов.

При обнаружении недопустимых дефектов необходимозафиксировать их расположение и размеры на прилагаемой к протоколу визуальногоосмотра схеме или формуляре. Обмер вмятины (выпучины) производится всоответствии с п. 1.2 настоящего приложения. Измерения параметровсмещения (в) или увода (f)кромок стыкуемых элементов производятся согласно п. 1.3 настоящего Приложения.

2.2 Ультразвуковой контроль стыковых сварных швовобечаек и днища. Объем контроля — 10 % длины продольных сварных швов, в томчисле участки на длине 150 мм от точек их пересечения с поперечными(кольцевыми) сварными швами, а также участки поперечных (кольцевых) сварныхшвов на длине 150 мм в обе стороны от точек их пересечения с продольнымисварными швами. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля долженбыть увеличен вдвое.

2.3 Если по результатам визуального осмотра в корпусеколонки обнаружены вмятины или выпучины, то необходимо обследовать поверхностьвмятины (выпучины) методами ЦД или МПД. Особое внимание следует обратить насреднюю и периферийную части вмятины (выпучины).

2.4 Контроль методами УЗК, или ЦД, или МПДсомнительных участков, на которых по результатам визуального осмотра или изопыта предшествующей эксплуатации подозревается наличие трещин.

2.5 Измерение методом УТ толщины стенки цилиндрическойчасти колонки по двум диаметрально противоположным образующим не менее чем в 10точках, в том числе в 5 точках на каждой образующей равномерно по высотеколонки. При этом на каждую обечайку колонки должно приходиться не менее двухточек измерения. На днище колонки измерения производятся не менее чем в 5точках, расположенных равномерно по поверхности.

3 Отверстиядиаметром более 100 мм.

3.1 Визуальный осмотр кромок отверстий, а такжеучастков внутренней поверхности вокруг них шириной не менее 50 мм.

3.2 Цветная дефектоскопия или МПД (или УЗК) участковвнутренней поверхности вокруг отверстий шириной не менее 50 мм.

3.3 Контроль толщины стенки патрубков методом УТ снаружным диаметром более 200 мм: толщина стенки измеряется в четырехдиаметрально противоположных точках по окружности патрубка через ~ 90°.

4 В случаях,оговоренных пп. 4.9.2, 4.9.3 и 4.9.5настоящей Инструкции, следует выполнить поэлементный расчет на прочностьсогласно ГОСТ 14249-89(утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от18.05.89 № 1264), ГОСТ24755-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР постандартам от 18.05.89 № 1263) и ОСТ 108.031.08-10.

5 В случаях,оговоренных п. 4.9.4 настоящей Инструкции, следует выполнитьрасчет на усталостную прочность корпуса деаэратора согласно ГОСТ25859-83 (с Изменением № 1, утвержденным Постановлением Государственногокомитета СССР по стандартам от 17.04.90 № 906) и РД10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 №50).

6Гидроиспытания.

При положительных результатах технического диагностированияили после устранения обнаруженных дефектов необходимо провести гидравлическиеиспытания деаэратора пробным давлением согласно «Правилам устройства ибезопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95г. № 20) с учетом дополнительных требований настоящей Инструкции, а именно:

— температура воды должна быть не менее 15 °С;

— значение пробного давления устанавливается взависимости от величины рабочего давления в деаэраторе.

Приложение 4ПРОГРАММА ТЕХНИЧЕСКОГОДИАГНОСТИРОВАНИЯ РАСШИРИТЕЛЕЙ И СЕПАРАТОРОВ

1 Визуальныйосмотр наружной и внутренней (в доступных местах) поверхностей корпуса сосуда.При обнаружении трещин, выпучин (вмятин), а также коррозионных язв илиэрозионных повреждений недопустимой глубины необходимо указать их размеры ирасположение на прилагаемой к протоколу визуального осмотра схеме илиформуляре. Допустимые размеры обнаруженных дефектов должны соответствовать п. 5.10настоящей Инструкции.

Выборки дефектов глубиной не более 20 % номинальнойтолщины стенки элемента сосуда и протяженностью не более допускается незаваривать. Необходимость заварки выборок большей глубины или (и) протяженностирешается на основе расчета на прочность.

Обнаруженные вмятины или выпучины должны быть измереныв соответствии с п. 4.3.8 настоящей Инструкции.

2 Приобнаружении смещений или увода (угловатости) кромок стыкуемых элементов всварных соединениях, превышающих требования Правил Госгортехнадзора России ПБ10-115-96 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г.№ 20) или «Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратовстальных сварных: ПБ03-384-00» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00г. № 57), необходимо измерить максимальные значения параметров смещения (в)или увода (f) и указать их в протоколе.

3Ультразвуковой контроль (УЗК) стыковых сварных соединений обечаек и днищ вобъеме не менее 10 % длины продольных и поперечных (кольцевых) сварных швов,включая участки пересечения продольных и поперечных сварных швов на их длине неменее 150 мм в каждую сторону от точек пересечения. При обнаружениинедопустимых дефектов объем контроля следует увеличить вдвое.

4 Цветнаядефектоскопия или МПД швов приварки фланцев на их длине не менее 300 мм вдольсварного шва, включая точку пересечения с продольным швом обечаек, и ширинойконтролируемой зоны не менее 50 мм от кромки шва.

5 Цветнаядефектоскопия или МПД участков поверхности вокруг сварных швов приваркипатрубков диаметром ³ 100 мм — по всей длине шва с шириной контролируемойзоны не менее 30 мм.

6 Цветнаядефектоскопия или МПД контрольного участка на нижнем днище размером 100´100 мм.

Кроме указанных зон контролю методом ЦД или МПД должныбыть подвергнуты все сомнительные по результатам визуального осмотра участкисварных швов или основного металла, включая поверхность вмятин или выпучин, атакже места выборок и ремонтных заварок.

7 Измерениеультразвуковым методом (УТ) толщины стенки обечаек, днищ и патрубков.

Толщина стенки корпуса контролируется не менее чем в 8точках каждой обечайки и каждого днища (крышки), равномерно распределенных поповерхности элемента. При невозможности полного внутреннего осмотра корпусаучастки измерения толщины стенок следует совмещать с зонами повышенного износа,включая окрестности патрубков входа продувочной воды, отвода отсепарированногопара и выхода конденсата (отсепарированной воды).

Толщина стенки каждого днища (крышки) контролируется вдвух точках на каждом из четырех радиусов, разнесенных через ~90° поокружности.

Толщина стенки патрубков диаметром ³ 100 мм контролируется в 4 точках по окружностипатрубка через ~90°.

При обнаружении сомнительных участков по результатамвизуального осмотра (коррозионный или эрозионный износ, язвы, вмятины иливыпучины) или при выявлении расслоения металла, а также при наличии выборокколичество точек измерения следует увеличить.

8 Измерениетвердости металла переносным прибором. На каждой обечайке сосуда и на каждомднище контроль твердости металла проводится не менее чем в 4 точках.

Рекомендуется точки измерения твердости совмещать сточками измерения толщины стенки.

9 Приобнаружении отклонений, превышающих требования «Правил устройства и безопаснойэксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95г. № 20) или «Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратовстальных сварных: ПБ03-384-00» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00г. № 57), а также в случаях, оговоренных пп. 4.9.3 и 4.9.5настоящей Инструкции, следует выполнить поэлементный расчет на прочностьсогласно ГОСТ 14249-89(утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от18.05.89 № 1264), ГОСТ24755-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР постандартам от 18.05.89 № 1263) и РД10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г.№ 50).

В случаях, оговоренных п. 4.9.4 настоящей Инструкции,следует выполнить расчет на усталостную прочность корпуса сосуда согласно ГОСТ25859-83 (с Изменением № 1, утвержденным Постановлением Государственногокомитета СССР по стандартам от 17.04.90 № 906) и РД10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г.№ 50).

10Гидравлические испытания сосуда пробным давлением согласно «Правилам устройстваи безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95г. № 20) и дополнительным требованиям п. 4.8.2 настоящей Инструкции.

Приложение5ПРОГРАММА ТЕХНИЧЕСКОГОДИАГНОСТИРОВАНИЯ РЕСИВЕРОВ И ВОЗДУХОСБОРНИКОВ

1 Визуальныйосмотр внутренней и наружной поверхностей обечаек и днищ с целью обнаружения трещин,коррозионных язв, выпучин, вмятин и других возможных поверхностных дефектов.

При обнаружении недопустимых дефектов необходимоуказать их расположение и размеры на прилагаемой к протоколу визуальногоосмотра схеме или формуляре.

Особое внимание следует обратить на состояниеповерхности отбойных листов, а при их отсутствии на состояние внутреннейповерхности участков обечайки, расположенных против патрубков ввода сжатоговоздуха (газа), а также на состояние сварных соединений в зоне концентрации напряжений(в местах приварки горловины люка и штуцеров к обечайке или днищу, в зонахсопряжений обечайки с днищами, в местах приварки опорных узлов и др.), научастки возможного скопления конденсата (прежде всего в зонах пропущенныхштуцеров в нижней точке днища) и атмосферной влаги (для сосудов, установленныхна открытом воздухе) и зоны проведенного ранее ремонта.

Если повреждения (трещины, язвы и др.) концентрируютсяв определенных зонах, следует указать расположение и размеры этих зон на схемеили формуляре.

2 Приобнаружении смещений или увода (угловатости) кромок стыкуемых элементов всварных соединениях, превышающих требования «Правил устройства и безопаснойэксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95г. № 20) и «Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратовстальных сварных: ПБ03-384-00» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 №57), необходимо измерить максимальные значения параметров смещения (в)или увода (f) и указать их в протоколе.

3 Обнаруженные вмятины иливыпучины необходимо измерить и указать их размеры и расположение на схеме илиформуляре; при этом глубина вмятины (выпучины) отсчитывается от образующей (илинаправляющей) недеформированного сосуда. Если наибольший размер вмятины(выпучины) не превышает 20S (где S — номинальная толщина стенки элемента) и непревышает 200 мм, то достаточно измерить глубину вмятины (выпучины) только вточке максимального прогиба с привязкой этой точки к границам вмятины. Еслимаксимальный размер вмятины (выпучины) более 200 мм или превышает 20S,то необходимо измерить ее глубину в нескольких точках. В качестве таких точекследует принять узловые точки сетки, ячейки которой не превышают 5S´5S, но не более 50´50 мм, и результатыизмерений представить в виде таблицы; при этом одна из узловых точек сеткидолжна быть совмещена с центром вмятины (выпучины), где ее глубина является максимальной.При наличии плоского участка вмятины или выпучины необходимо измерить его иуказать на той же схеме или в формуляре.

4 Ультразвуковой контроль(УЗК) стыковых сварных соединений обечаек и днищ.

4.1 Для ресиверов,относящихся к группе 1 или 2 сосудов (в частности, для ресиверов водорода), атакже для всех ресиверов, установленных на открытых площадках (или внеотапливаемых помещениях) в климатических зонах, где температура воздуха внаиболее холодный период опускается ниже минус 30 °С*, УЗК проводится в объеме100 % длины продольных и поперечных сварных швов.

* В качестве минимальной температуры воздуха допускается приниматьсреднюю температуру воздуха наиболее холодной пятидневки данного района собеспеченностью 0,92 (согласно СНиП 02.01.01). При этом пуск сосуда в зимнеевремя должен производиться в соответствии с Регламентом приложения 17 к ОСТ 26291.

4.2 Для ресиверов(воздухосборников), изготовленных из углеродистых сталей и установленных наоткрытых площадках (или в неотапливаемых помещениях) в климатических зонах, гдетемпература воздуха в наиболее холодный период опускается ниже минус 20 °С (ноне ниже минус 30 °С), УЗК стыковых сварных соединений следует проводить вследующем объеме:

— 100 % длины продольных сварных швов и 50 % -поперечных сварных швов, включая участки пересечения продольных и поперечныхшвов на длине не менее 200 мм в каждую сторону от точек пересечения, дляресиверов, имеющих за весь срок эксплуатации менее 1000 циклов нагружения;

— 100 % длины продольных и поперечных сварных швов -для ресиверов с количеством циклов нагружения за весь срок эксплуатации более1000.

4.3 Для ресиверов (воздухосборников), не подпадающихпод пп. 4.1или 4.2,УЗК продольных и поперечных сварных швов выполняется в объеме 25 % их длины,включая участки пересечения продольных и поперечных сварных швов на длине не менее200 мм в каждую сторону от точек пересечения.

5 Цветнаядефектоскопия или МПД не менее двух участков 100´100 мм на каждой обечайке и одного участка на нижнемднище. Исследуемые участки контроля выбираются по результатам визуальногоосмотра. Обязательному контролю методом ЦД или МПД подлежит поверхностьобнаруженных вмятин или выпучин, а также всех сомнительных по результатамвизуального осмотра участков поверхности сосуда, включая места ремонтных (в томчисле заводских) заварок.

6 Цветнаядефектоскопия или МПД участков внутренней или наружной поверхности вокруготверстий диаметром ³ 100 мм — по всей окружности отверстия с ширинойконтролируемой зоны не менее 50 мм.

7 Измеренияметодом УТ толщины стенки в местах выборок обнаруженных ранее дефектов и в местахповышенного коррозионного или эрозионного износа стенки. Участки контроляопределяются по результатам визуального осмотра и должны быть указаны наприлагаемой к протоколу измерения схеме или формуляре.

8 Измерениеметодом УТ толщины стенки обечаек, днищ и патрубков. Контроль проводится состороны внешней или внутренней поверхности ресивера. Измерения ведутся почетырем образующим обечайки и патрубков и четырем радиусам днища через ~90° поокружности элемента. На каждой обечайке сосуда проводится не менее трехизмерений по одной образующей (в нижней, средней и верхней ее зонах). На днищахили крышках проводится не менее трех измерений на каждом из четырех радиусов.

В случае необходимости(например, при обнаружении зон с повышенным коррозионным поражением,расслоением металла, выпучин, вмятин и др.) количество точек измерения следуетувеличить.

9 Измерение твердости металлапереносным прибором (твердомером) обечаек и днищ сосуда. Измерение проводитсяне менее чем в трех поперечных сечениях по высоте сосуда; при этом на каждуюобечайку должно приходиться не менее одного контрольного сечения. В каждомконтрольном сечении измерения проводятся не менее чем в трех точках. На днищахили крышках измерения выполняются по четырем радиусам через ~90° по окружности; на каждом радиусе должно бытьне менее двух точек измерения твердости.

10 Обнаруженные при контролетрещины должны быть выбраны с помощью абразивного инструмента, а полнотавыборки трещин проконтролирована методами ЦД или МПД.

Обнаруженные при визуальномосмотре коррозионные язвы или раковины глубиной не более 1,5 мм и максимальнойпротяженностью не более и допускается невыбирать. Допускается оставлять без выборки скопления коррозионных язв глубинойне более 1,0 мм и продольные цепочки язв глубиной не более 0,5 мм примаксимальной протяженности скопления или цепочки не более . Коррозионные повреждения большей глубины или (и)протяженности необходимо зашлифовать с плавным скруглением краев выборок изатем проконтролировать на отсутствие трещин методами ЦД или МПД по всейповерхности выборок.

11 Выборки дефектов глубинойне более 2,0 мм и протяженностью не более допускается незаваривать. Необходимость заварки выборок, превышающих указанные размеры,определяется по результатам расчета на прочность сосуда с выборками.

12 Дляресиверов (воздухосборников) иностранного производства необходимо установитьотечественные аналоги использованных при изготовлении материалов (марок стали).Если в паспорте сосуда материал не указан, необходимо выполнить химическийанализ материала ресивера (воздухосборника).

13 Дляресиверов (воздухосборников), установленных на открытых площадках (или внеотапливаемых помещениях) в климатических зонах, где температура воздуха внаиболее холодный период опускается ниже минус 30 °С, а для сосудов из сталиСт3 — ниже минус 20 °С, требуется провести испытания образцов с острым надрезом(тип Шарпи) на ударную вязкость при температуре минус 40 °С. Вырезку «пробки»для изготовления образцов следует производить из элемента сосуда (обечайки илиднища), имеющего максимальное значение твердости металла по результатамизмерений переносным прибором. Количество образцов для испытаний на ударнуювязкость должно быть не менее трех.

Значение ударной вязкости, полученное по результатамиспытаний, должно быть не менее 2 кгс×м/см2 (20 Дж/см2).

Ресиверы, подпадающие под действие настоящего пункта,могут быть допущены в дальнейшую эксплуатацию без вырезки пробы и определенияударной вязкости металла только в случае обоснования соблюдения условий хрупкойпрочности ресивера на основании соответствующего заключения экспертнойорганизации.

14 С учетомрезультатов диагностирования в случаях, оговоренных пп. 4.9.2, 4.9.3 и4.9.5настоящей Инструкции, следует провести поэлементный поверочный расчет напрочность согласно ГОСТ 14249-89(утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от18.05.89 № 1264), ГОСТ24755-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР постандартам от 18.05.89 № 1263) и РД10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г.№ 50).

15 Вслучаях, оговоренных п. 4.9.4 настоящей Инструкции, требуется выполнитьрасчет на малоцикловую усталость в соответствии с требованиями ГОСТ25859-83 (с Изменением № 1, утвержденным Постановлением Государственногокомитета СССР по стандартам от 17.04.90 № 906) для определения остаточногоресурса работы сосуда. При расчете следует учитывать фактические значениятолщины элементов, полученные по результатам УТ.

16 Приположительных результатах технического диагностирования или после устраненияобнаруженных при техническом диагностировании дефектов следует выполнитьгидравлические испытания согласно «Правилам устройства и безопаснойэксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ10-115-96» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95г. № 20) и дополнительным требованиям п. 4.8.2 настоящей Инструкции.

Приложение 6РЕКОМЕНДАЦИИПО РЕМОНТУ КОРПУСОВ ДЕАЭРАТОРОВ ДП

1 Ремонт корпуса деаэраторавключает:

— выборки и ремонтныезаварки выборок коррозионных язв, раковин или трещин;

— вырезку дефектных участковобечаек или днищ бака или колонки и вварку вставок;

— приварку усиливающих накладокили других укрепляющих элементов к внутренней поверхности бака поддеаэрационными колонками;

— замену участка обечайкипод колонкой;

— частичное или полноеудаление ребер жесткости бака;

— другие возможные операции.

2 Ремонтная сварка корпусадеаэратора осуществляется по рабочей технологической инструкции, составленнойвыполняющей ремонт организацией в соответствии с требованиями РТМ-1с.

Инструкция включает в себя,как правило, следующие разделы:

1) характеристикаремонтируемого объекта;

2) применяемые материалы;

3) подготовка под сварку;

4) технология сварки;

5) контроль качества и др.

3 Марки применяемыхматериалов и типоразмеры полуфабрикатов должны соответствовать паспортнымданным. На все материалы должны иметься сертификаты завода-изготовителя. Длясварки применяются электроды с основным покрытием Э-42А-Ф; допускаетсяприменение электродов Э-50А-Ф.

4 К сварочным работамдопускаются сварщики, аттестованные в соответствии с установленными правилами.

Каждый сварщик перед началомработ обязан заварить один контрольный стыковой образец из листа той жетолщины, что и обечайка. Образцы контрольного стыка подвергаются визуальномуосмотру, контролю УЗК, механическим и металлографическим испытаниям всоответствии с действующими нормами и правилами на проведение сварочных работ. Все сварочные работы должны проводиться в соответствии сдействующей НД на сварку.

5 Перед ремонтом деаэраторотключается в соответствии с действующими правилами технической эксплуатации иинструкцией по эксплуатации.

6 Дефектный участок обечайкиудаляется с помощью ручной кислородной резки. При вырезке радиус закругления угловпо контуру участка должен быть не менее 50 мм. После огневой резки поверхностьреза зачистить механическим способом, сняв слой металла не менее 2 мм откромки. Качество поверхности реза должно соответствовать Ra 12,5.

Взамен удаленного участкавваривается новый из свальцованного поперек прокатных волокон листа аналогичнойтолщины и размеров из углеродистой стали. Если материал вставки имеет болеенизкое значение допускаемых напряжений по сравнению с материалом вырезанногоучастка, необходимо подтвердить расчетом на прочность соблюдение нормативногокоэффициента запаса прочности.

Тип сварного стыка — С8 соскосом кромки на вставке. При сборке стыка несовмещение (смещение) кромокдолжно быть не более 2 мм.

Прихватки и сварка стыкадолжны выполняться ручной дуговой сваркой электродами диаметром 3 — 4 мм.Ширина шва должна составлять не более 24 мм, высота усиления 1 + 0,5 мм.

7 При обнаружении трещин взоне сопряжения бака с деаэрационными колонками трещины должны быть разделаны,а полнота выборки трещин проконтролирована методами ЦД или МПД.

Конкретные Профессиональныйрешения по восстановительному ремонту деаэратора в зоне сопряжениядеаэрационной колонки с баком должны приниматься (или согласовываться)разработчиком или изготовителем для деаэраторов, не отработавших расчетный срокслужбы, или специализированной научно-исследовательской организацией — длядеаэраторов, отработавших расчетный срок службы.

8 Сварные швы, крепящие ребражесткости к обечайке деаэраторного бака, удаляются шлифовальной машинкой споследующей зачисткой поверхности для проведения МПД.

Допускается удаление ребер жесткости (сварных швов) спомощью воздушно-дуговой строжки или ацетилено-кислородной резкой, незатрагивая металл бака, с последующим удалением «пенька» шлифовальной машинкой.

Поверхность обечайки бака под удаленными ребрамижесткости или частями ребер жесткости зачищается абразивным инструментом наширину не менее 30 мм в обе стороны от ребра.

Для выявления границ распространения трещинпроизводится ЦД или МПД зачищенных участков металла под удаленными частямиребер жесткости.

9 Контролькачества выполненных сварных соединений производится:

— визуальным осмотром в процессе сварки и после ееокончания. При этом сварное соединение должно быть зачищено от шлака и брызг;

— проверкой методом УЗК в соответствии с действующейнормативной документацией;

— гидравлическим испытанием на пробное давлениесогласно Правилам Госгортехнадзора России ПБ10-115-96 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г.№ 20). Значение пробного давления устанавливается в зависимости от значениярабочего давления в деаэраторе.

Приложение 7РЕКОМЕНДУЕМАЯФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЙ (АКТОВ) ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ДИАГНОСТИРОВАНИИ СОСУДОВ

Энергопредприятие

Контролируемоеоборудование

Схема (формуляр, чертеж) №

АКТ

по внешнему и (или)внутреннему осмотру сосуда

«____»_________200__ г.

Осмотром (наименование сосуда)____________________________________________

тип, основные размеры, марка стали

ст. №……………..,рег. №……………………..(зав. №…………………………..)

эксплуатируется с«…..»………………199__ г.

установлено:______________________________________________________________

описать состояние корпуса сосуда, сварныхсоединений*

_________________________________________________________________________

указать конкретные дефекты и место ихрасположения

Осмотр произвели

______________________ ___________________ _____________________

должность подпись инициалы, фамилия

______________________ ___________________ _____________________

должность подпись инициалы, фамилия

______________________ ___________________ _____________________

должность подпись инициалы, фамилия

* Для ресиверов и сосудов электролизныхустановок указывается место установки: на открытой площадке, в неотапливаемомпомещении или в отапливаемом помещении.

Энергопредприятие

Контролируемое оборудование

Схема (формуляр, чертеж) №

ЗАКЛЮЧЕНИЕ №

по магнитопорошковой илицветной дефектоскопии

(ненужное зачеркнуть)

«____»__________200__ г.

Проверка (наименованиесосуда) ст. №_______________________________________,

per.№_______________ (зав. №____________)

изстали…………………. выполнена

в соответствиис___________________________________________________________

инструкция, ГОСТ, ОСТ

с применениемприборов___________________________________________________

тип (дата поверки)

Результаты контроля

Номер участка (соединения) по схемеконтролируемого объекта

Диаметр и толщина стенки контролируемогообъекта (элемента, узла, детали), мм

Установка обнаруженных дефектов

Оценка качества

Примечание

Контроль произвел________________________________________________________

должность, квалификационный уровень,

______________________ ___________________ _____________________

подпись, инициалы, фамилия

удостоверение№…………………, дата выдачи……………………………

Руководитель группыдефектоскопии

_________________________________________________________________________

подпись, инициалы, фамилия

Кзаключению прилагается схема (формуляр, чертеж) контролируемого сосуда исхема расположения дефектов.

Энергопредприятие

Контролируемоеоборудование

Схема (формуляр, чертеж) №

ЗАКЛЮЧЕНИЕ №

по ультразвуковойдефектоскопии

«____»__________200__ г.

Проверка (наименованиесосуда) ст. №_______________________________________,

peг.№_______________ (зав. №________________)

изстали…………………. выполнена

в соответствиис___________________________________________________________

инструкция, ГОСТ, ОСТ

с применениемприборов_______________ на рабочей частоте_______ МГц

тип

с углом призмы искателя____________________град.

Датаповерки…………………………

Результаты контроля

Номер участка (соединения) по схемеконтролируемого объекта

Диаметр и толщина стенки контролируемогообъекта (элемента, узла, детали), мм

Установка обнаруженных дефектов

Наибольшие допустимые размеры эквивалентногодефекта

Оценка качества

Примечание

Контрольпроизвел________________________________________________________

должность, квалификационный уровень,

______________________ ___________________ _____________________

подпись, инициалы, фамилия

удостоверение№…………………, дата выдачи……………………………

Руководитель группыдефектоскопии

______________________ ___________________ _____________________

подпись, инициалы, фамилия

Кзаключению прилагается схема (формуляр, чертеж) контролируемого сосуда исхема расположения дефектов.

Энергопредприятие

Контролируемоеоборудование

АКТ №

по гидравлическомуиспытанию

«____»__________200__ г.

Гидравлическое испытание(наименование сосуда) ст. №________________________

peг. №________(зав. № __________) из стали__________________________________

(основныеразмеры_________________________),

эксплуатируемого с«___»________199__ г.,

выполнено в соответствии стребованиями Правил Госгортехнадзора России.

_________________________________________________________________________

величина пробного давления, время выдержкипод пробным давлением,

_________________________________________________________________________

температура воды

_________________________________________________________________________

После выдержки под пробнымдавлением и понижения

_________________________________________________________________________

давления до (рабочего) был выполнен осмотрсосуда

Установлено:_____________________________________________________________

признаков остаточных деформаций, трещин,разрывов

_________________________________________________________________________

течей, потения в сварных соединениях,основном металле и

_________________________________________________________________________

в разъемных соединениях -(не обнаружено)

Решено:__________________________________________________________________

сосуд выдержал (не выдержал) гидравлическоеиспытание

_________________________________________________________________________

пробным давлением

Испытание произвели:

______________________ ___________________ _____________________

должность подпись инициалы, фамилия

______________________ ___________________ _____________________

должность подпись инициалы, фамилия

______________________ ___________________ _____________________

должность подпись инициалы, фамилия

СОДЕРЖАНИЕ

1 Общие положения. 1

2Организация проведения технического диагностирования сосудов. 2

3Подготовка к техническому диагностированию.. 3

4Порядок проведения технического диагностирования сосудов. 3

4.1Анализ технической документации. 3

4.2Разработка программы диагностирования. 4

4.3Визуальный и измерительный контроль. 5

4.4Контроль сварных соединений. 6

4.5Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии. 7

4.6Неразрушающий контроль толщины стенки. 7

4.7Определение химического состава, механических свойств и структуры металламетодами неразрушающего контроля или лабораторными исследованиями. 8

4.8Гидравлическое испытание сосуда. 9

4.9Анализ результатов технического диагностирования и проведение расчетов напрочность. 9

5Нормы и критерии оценки технического состояния сосудов. 10

6Определение возможности, сроков, параметров и условий эксплуатации сосудов. 13

7Оформление результатов технического диагностирования. 13

Приложение1 Основные термины иопределения. 15

Приложение2 Программа техническогодиагностирования поверхностных теплообменников (ПВД, ПНД, бойлеров и т.п.) 17

Приложение3 Программа технического диагностированиядеаэраторов повышенного давления. 23

Приложение4 Программа техническогодиагностирования расширителей и сепараторов. 26

Приложение5 Программа техническогодиагностирования ресиверов и воздухосборников. 28

Приложение6 Рекомендации по ремонтукорпусов деаэраторов ДП.. 31

Приложение 7 Рекомендуемая форма заключений (актов) при техническом диагностированиисосудов. 32

Услуги по монтажу отопления водоснабжения

ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495)744-67-74

Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления, оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > resant.ru/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.

Для связи используйте контактный телефон ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495) 744-67-74, на который можно звонить круглосуточно.

Отопление от ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ Вид: водяное тут > resant.ru/otoplenie-dachi.html

Обратите внимание

Наша компания ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ входит в состав некоммерческой организации АНО МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ КОЛЛЕГИЯ СУДЕБНЫХ ЭКСПЕРТОВ. Мы так же оказываем услуги по независимой строительной технической эесаертизе.

Для того чтобы системы отопления работали с полной отдачей и потребляли немного топлива, следует регулярно проводить их техническое обслуживание. Прорыв трубы централизованного или автономного отопления может не только привести к снижению температуры в доме, но и к аварийной ситуации.Своевременная замена старых труб отопления и радиаторов позволит создать комфортные и безопасные условия в доме, гарантирует защиту от материальных потерь. Опытные специалисты готовы провести ремонт систем отопления любого типа, подобрав для замены старых элементов системы новые комплектующие по лучшим ценам. Все ремонтные работы проводятся в установленный в договоре срок, на проведенные ремонтные работы компания дает гарантию качества. Для того чтобы жизнь за городом на дачном участке была более комфортной, необходимо создать систему постоянного водоснабжения, которая обеспечит владельцев дачного участка качественной питьевой водой. Только в этом случае жизнь на загородном участке станет действительно комфортной и безопасной. Вода на даче необходима не только для приготовления пищи, питья и водных процедур, но и для полива растений. Иначе смысл обустройства такого участка полностью утрачивается. Использование газа для отопления частного дома требует технологически правильной установки котельного оборудования. Котельная в частном доме может находиться как в жилых помещениях, так в специально оборудованном для этого месте. Обычно под нее отводится цокольный или подвальный этаж, так как это позволяет экономно использовать трубы, сокращая расстояние от места распределения подачи газа к месту его потребления. Обустройство котельной должно соответствовать всем требованиям безопасности, предусмотренным при эксплуатации газового оборудования. Кроме газовой котельной используются котельные, работающие на твердом топливе. При их обустройстве необходимо учитывать места безопасного хранения угля, пеллет, торфа, дров. Также требуется профессиональная установка котлов, счетчиков и разводки. Наша компания готова разработать индивидуальный проект любой котельной частного дома, который учтет все требования владельцев жилого строения и обеспечит бесперебойную работу отопительных систем и системы горячего водоснабжения.