1.1. Работы по продлениюсрока службы резервуаров должны выполняться в соответствии с требованияминастоящих методических указаний. Методические указания содержат дополнительныетребования к «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающихпод давлением»1 и «Методическим указаниям по обследованию итехническому освидетельствованию объектов котлонадзора»2,утвержденным Госгортехнадзором СССР.

1 В дальнейшем по тексту:«Правила»

2 «Методические указанияГосгортехнадзора»

1.2. Организация и проведениеработ возлагаются на предприятие-владельца резервуара. На время работ напредприятии приказом создается экспертно-техническая комиссия подпредседательством главного инженера, в состав которой должны входить лицо,осуществляющее надзор за резервуарами, лицо, ответственное за исправноесостояние и безопасное действие сосуда, а также специалисты, участвующие восуществлении работ.

1.3. При отсутствии упредприятия-владельца технической возможности выполнить квалифицированно и вполном объеме контроль или ремонт сосуда к работе могут привлекатьсяспециалисты других организаций, которые должны быть аттестованы для проведениясоответствующих работ, а также должны пройти инструктаж по технике безопасностив соответствии с местными условиями выполнения работ на конкретном объекте.

При этом на привлеченных издругих организаций специалистов возлагается ответственность за качество исоответствие выполненных работ требованиям настоящих методических указаний.

1.4. При выполнении работ попродлению срока службы резервуаров следует руководствоватьсянормативно-техническими документами, перечисленными в приложении 1.

2. ПОРЯДОК ПРОДЛЕНИЯ СРОКА СЛУЖБЫ

2.1. Для продления срокаслужбы резервуаров последовательно проводятся:

проверка режима работырезервуара;

осмотр резервуара;

контроль сосуда;

восстановление резервуара;

обследование и техническоеосвидетельствование.

2.2. К проведению работ попродлению срока службы допускаются только те резервуары, у которых режимыработы отвечают требованиям, изложенным в п. 3.

2.3.Допущенный к продлению срока службы резервуар подвергается осмотру.

По результатам осмотраоформляется акт за подписью членов экспертно-технической комиссии.

В акте осмотра резервуарауказывается следующее:

параметры режима работырезервуара по п.3;

результаты осмотра резервуарапо п. 4со всеми выявленными недостатками и дефектами;

мероприятия по устранениюнедостатков и дефектов;

вывод о возможностидальнейшего проведения работ по продлению срока службы резервуара или онеобходимости его списания.

2.4. После осмотра кдальнейшему проведению работ по продлению срока службы допускаются только терезервуары, которые рекомендованы экспертно-технической комиссией.

Контроль внутреннего сосудапроводится в следующем объеме:

проверка соответствияматериала сосуда марке стали, указанной в документации;

проверка геометрической формысосуда;

проверка толщины стенок;

ультразвуковая дефектоскопиясварных соединений;

цветная дефектоскопия сварныхсоединений.

Результаты каждого изуказанных видов контроля оформляются актами, подписанными ответственнымиисполнителями работы и утвержденными руководителем организации (предприятия),проводившего контроль, с указанием всех выявленных недостатков и отклонений. Наосновании этих актов и акта осмотра (п. 2.3) окончательноопределяется возможность и целесообразность продления срока службы резервуара.Экспертно-технической комиссией устанавливается объем восстановительных работ.

2.5. В общем случае в объемвосстановительных работ могут включаться следующие мероприятия:

ремонт сосуда;

замена или ремонт арматуры,предохранительных устройств, КИП, средств автоматики и сигнализации;

ремонт кожуха;

замена или восстановлениетеплоизоляционного материала;

замена или ремонткомплектующих узлов (изделий), в том числе ходовой части транспортных цистерн.

По окончании восстановительныхработ оформляются акты ремонта сосуда, кожуха и резервуара; подписанныеответственными исполнителями и утвержденные руководителем организации(предприятия), производившей ремонт.

В актах отражаются результатыпроверки качества ремонта.

Сведения о ремонте сосудадолжны заноситься в паспорт и давать исчерпывающую информацию о проведенныхремонтных работах и примененных материалах.

2.6. На основанииположительных результатов проведенных работ экспертно-технической комиссиейпринимается РЕШЕНИЕ о пригодности резервуара к дальнейшей эксплуатации на срок,устанавливаемый в соответствии с п. 7 настоящих методических указаний.

РЕШЕНИЕ оформляется суказанием перечня выполненных работ, анализа полученных результатов и выводов оработоспособности резервуара и подписывается председателем и членами комиссии.К РЕШЕНИЮ прикладываются акты всех выполненных работ (см. приложение 2).

Если результаты проведенныхработ окажутся неудовлетворительными или ремонт и замена узловнецелесообразными, комиссией в РЕШЕНИИ обосновывается необходимость списаниярезервуара.

РЕШЕНИЕ вступает в силутолько после его согласования с ВНИИПТхимнефтеаппаратуры.

2.7. Полностьювосстановленный и подготовленный к работе резервуар подвергается обследованию итехническому освидетельствованию в соответствии с требованиями «Правил»Госгортехнадзора СССР.

2.8. РЕШЕНИЕ с приложениемвсех первичных документов направляется во ВНИИПТхимнефтеаппаратуры для согласования.

2.9. Один экземпляр РЕШЕНИЯ,согласованного с ВНИИПТхимнефтеаппаратуры, с приложением всех первичныхдокументов хранится с паспортом резервуара, второй представляется в местныеорганы Госгортехнадзора СССР.

3.ПРОВЕРКА РЕЖИМА РАБОТЫ РЕЗЕРВУАРА

3.1. Проверка режима работырезервуара производится путем сбора и анализа эксплуатационной информации.

При этом используются записив «Журнале приемки», «Журнале наполнения», сменном журнале, путевых листах и другойдокументации для получения следующих данных:

количество заправок;

общий пробег;

длительность эксплуатации.

3.2.Количество заправок должно определяться только для транспортных цистерн. Приотсутствии достаточной информации и невозможности определить количествозаправок за весь период эксплуатации допускается:

а) Если за последние годыколичество заправок, приходящихся на одну цистерну, нарастало или былостабильно, то изучаются данные за последние 2-3 года и устанавливаетсямаксимальное количество заправок за один год.

Тогда общее количествозаправок за весь период эксплуатации цистерны определяется:

N = nmax Т,

где nmax — максимальное количествозаправок за один год; Т — период эксплуатации цистерны (в годах).

б) Если количество заправок впоследние годы снижалось, то путем анализа расхода двуокиси углеродапотребителем за предшествующие годы и по количеству находящихся в эксплуатациицистерн определяется максимальное количество заправок в один из предшествующихгодов (nmax)

Общее количество заправокопределяется по п.3.2.а.

в) Если тщательный анализпоказывает, что ни в одном из годов максимальное количество заправок непревышало 260, т. е. nmax £ 260, то общее количествозаправок можно определить:

N = 260 Т.

Если в одном из годов nmax > 260, то необходимо выполнить требования по пп. 7.6 и7.7.

3.3.Пробег следует определять только для транспортных цистерн типа ЦЖУ-6,0-1,8 иЦЖУ-9,0-1,8. Для цистерн вместимостью менее 3,5 тонны пробег не определяется.

При отсутствии достаточнойинформации допускается общий пробег (км) за весь период эксплуатацииопределять:

L = 2/N,

где l — расстояние отзавода-потребителя до наиболее удаленного завода-поставщика, км; N -общее количество заправок за весь период эксплуатации цистерны.

3.4. Допускаемые нормызаправок и пробега регламентированы в п. 7.

3.5. Длительность эксплуатацииисчисляется с момента, когда инспектором котлонадзора впервые произведеназапись в паспорте резервуара, разрешающая пуск в эксплуатацию.

4.ОСМОТР РЕЗЕРВУАРА

4.1. Осмотр резервуара и егоузлов выполняется в соответствии с требованиями настоящих методических указанийи «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих поддавлением», утвержденных Госгортехнадзором СССР.

Перед осмотром резервуаранеобходимо ознакомиться с паспортами и инструкциями по эксплуатации нарезервуар и его узлы, подлежащие проверке.

Особо тщательно должны бытьизучены все записи в паспорте резервуара о произведенных ранее ремонтныхработах.

4.2. Осмотр резервуарапроводится в следующем объеме:

а) осмотр арматуры,предохранительных устройств, КИП, средств автоматики и сигнализации собязательным опробованием их действия;

б) осмотр сосуда с внутреннейстороны;

в) осмотр кожуха (защитногопокрытия), теплоизоляционного слоя и комплектующих изделий, входящих в составрезервуара (ходовой части, холодильного агрегата, перекачивающего насоса и т.п.);

г) в связи с невозможностьюпроведения осмотра наружной поверхности сосуда из-за конструктивного исполнениятепловой изоляции вместо осмотра проводится измерение толщины стенок сосуда методомультразвукового контроля (УЗК) и проверка сварных швов вварки трубопроводовметодом цветной дефектоскопии (ЦД) (в соответствии со статьей 9-2-5 «Правил» иписьмом № 06-20/205/406 от 03.06.1985 г. Госгортехнадзора СССР).

Ультразвуковой контроль и цветнаядефектоскопия проводятся изнутри сосуда в соответствии с требованиями,изложенными в п.5 настоящих методических указаний.

4.3. Состояние узлов икомплектующих должно отвечать требованиям соответствующих паспортов иинструкций.

4.4. При осмотре стеноксосуда с целью выявления коррозионных повреждений особое внимание должнообращаться на нижнюю часть сосуда, а также области расположения отверстий длядренажного и жидкостного патрубков, где наиболее вероятно появлениекоррозионных язв и трещин.

4.5. Проверка состояниякожуха (защитного покрытия) и теплоизоляции.

4.5.1. При наружном осмотреповерхности металлического кожуха резервуара с насыпной изоляцией определяетсясостояние его антикоррозионного покрытия (окраска), места и степеньповерхностной коррозии, а также сквозная коррозия, пробоины, неплотностиприлегания крышек, люков, сальников выхода трубопроводов, состояние сварныхшвов и другие дефекты кожуха, появившиеся при эксплуатации и влияющие на егогерметичность.

4.5.2. В случае нарушенияцелостности кожуха, вызывающего опасения в механическом или коррозионномповреждении наружной поверхности сосуда, допускается механическая или огневаявырезка окон в кожухе и удаление изоляционного материала для обеспечениядоступа к сосуду.

После проведения осмотра окнов кожухе должно быть заварено установкой заплаты внахлестку. Варить сплошнымплотным швом по всему периметру прилегания заплаты с целью обеспечениягерметичности кожуха. Изоляционный слой следует полностью восстановить досылкойнеобходимого количества материала.

4.5.3. Для проверки качестваматериала насыпной теплоизоляции вскрывают верхние люки цилиндрической частикожуха, люк переднего днища кожуха и берут пробы насыпной изоляции в зоне,прилегающей к поверхности сосуда, в количестве 1 л из каждого люка.

4.5.4. Определение влажностии объемной насыпной массы каждой пробы выполняется по методике, приведенной вГОСТ 17.177.4-81.

4.5.5. Влажность материалатеплоизоляции (перлитового песка вспученного ГОСТ 10832-83),установленная как среднеарифметическое значение взятых проб, не должнапревышать максимально допустимого значения при эксплуатации – 50 % по массе.

При этом объемная насыпнаямасса соответственно не должна превышать:

110 кг/м3 длятранспортных цистерн;

150 кг/м3 длястационарных резервуаров.

При превышении указаннойвлажности и объемной насыпной массы теплоизоляция должна быть удалена изаменена новым или просушенным перлитовым песком, при этом должна бытьустановлена причина повышения влажности теплоизоляционного материала.

4.5.6. При наружном осмотререзервуара с теплоизоляцией из пенопласта определяют целостностьтеплоизоляционного слоя и его металлического или неметаллического защитногопокрытия — проверяют состояние окраски поверхности, наличие вмятин, пробоин.При металлическом покрытии определяют также места и степень поверхностнойкоррозии, неплотности прилегания элементов покрытия, наличие всех винтов илизаклепок его крепления.

4.5.7. В случае нарушенияцелостности покрытия и теплоизоляционного слоя, вызывающего опасение вмеханическом или коррозионном повреждении наружной поверхности сосуда,допускается местное удаление покрытия и теплоизоляционного слоя для обеспечениядоступа к поверхности сосуда. После осмотра сосуда теплоизоляционный слой ипокрытие должны быть полностью восстановлены.

4.6. При оценке техническогосостояния резервуара и его узлов, проводимой на основании результатов осмотра,следует руководствоваться требованиями инструкций по эксплуатации резервуара ивходящих в него изделий (узлов) и требованиями п. 7 настоящих методическихуказаний.

По результатам осмотраоформляется акт экспортно-технической комиссии в соответствии с требованиями поп. 2.3.

4.7.Указание мер безопасности.

4.7.1. К работам внутрисосуда и на высоте допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинскийосмотр, специальное обучение, аттестацию, инструктаж по технике безопасности иусвоившие безопасные приемы работы.

4.7.2. При работах внутрисосуда все распоряжения о порядке их проведения должны даваться лицом,ответственным за работу. Внутри сосуда могут находиться одновременно не болеедвух человек при обязательном наблюдении за ними ответственного за работу лица,находящегося снаружи, чтобы в случае необходимости оказать помощь по выходу изсосуда.

4.7.3. Работающие внутрисосуда должны быть обеспечены спецодеждой — костюмом, каской, рукавицами, а причистке внутренней поверхности — очками и респиратором, а также индивидуальнымисредствами защиты от шума (звукоизолирующими полушлемами, наушниками и т.п.).

4.7.4. Снятие крышкилюка-лаза и другие работы по подготовке к измерению толщины стенки и проверкасостояния сварных швов могут производиться только после освобождения сосуда отдвуокиси углерода и снижения давления в нем до атмосферного. Кроме этого,сосуды должны быть отключены заглушками с явно видимыми хвостовиками от всехтрубопроводов, соединяющих сосуды с источниками давления.

4.7.5. Сосуд необходимо отогреть,очистить от загрязнений, промыть и просушить в соответствии с инструкцией поэксплуатации.

Люки и все вентили сосудадолжны быть открыты и обеспечена принудительная вентиляция с не менее чем3-кратным обменом воздуха в час.

4.7.6. Работа внутри сосудадолжна проводиться в шланговом противогазе. Работа без противогаза разрешаетсятолько после того, как содержание двуокиси углерода внутри сосуда будет ниже0,5 % по объему.

Определение содержаниядвуокиси углерода следует выполнять в соответствии с ГОСТ8050-85 «Двуокись углерода газообразная и жидкая. Профессиональный условия» илипо ГОСТ12.1.005-76 — шахтным интерферометром ШИ-11. Отбор проб газа производитьчерез жидкостной трубопровод сосуда.

4.7.7. При проведении работна высоте более 2 м сосуды должны быть оборудованы приспособлениями,обеспечивающими безопасность доступа ко всем элементам сосуда (лестницами иплощадками-помостами с ограждением).

4.7.8. Электроприборы иустройства сосуда с питанием от электрической сети должны быть отключены.

4.7.9. При работе внутрисосуда должны применяться только безопасные светильники и приборы с источникомпитания напряжением не выше 12 В.

5.КОНТРОЛЬ СОСУДА

5.1. Проверкасоответствия марки стали сосуда.

5.1.1. Соответствие материаласосуда должно подтверждаться данными, занесенными в паспорт сосуда, а такжесертификатами на металл, прилагаемыми к паспорту.

При отсутствии сертификатов ивозникших сомнениях в несоответствии примененного для изготовления сосудаметалла допускается производить проверку металла методом химического анализа.Проверке подвергается каждый лист обечайки и днищ сосуда. При несоответствииметалла сосуда стали 09Г2С резервуар подлежит списанию.

5.2. Проверка геометрической формы.

5.2.1. При проверкегеометрической формы сосуда должно определяться:

отклонение внутреннегодиаметра обечайки;

овальность поперечногосечения обечайки.

5.2.2. Расчет величиныотклонений, а также определение их допустимых значений проводятся всоответствии с требованиями «Правил».

5.2.3. Каждая из составляющихсосуд цилиндрических обечаек должна подвергаться измерению в трех поперечныхсечениях, из которых два расположены у кольцевых стыковых швов, а третье -посредине между ними.

5.3. Подготовка к измерению толщин стенок ипроверка сварных швов.

5.3.1. При подготовительныхработах должны быть выполнены следующие операции:

для резервуаров с насыпнойизоляцией необходимо снять крышку торцевого люка кожуха, отсыпатьтеплоизоляционный материал в заранее подготовленную тару, освободив крышку люкавнутреннего сосуда;

для резервуаров степлоизоляцией типа пенопласта необходимо снять торцевую крышку защитногопокрытия теплоизоляции (покровного слоя) с закладным элементом из пенопласта,освободив крышку люка внутреннего сосуда;

снять крышку люка-лазавнутреннего сосуда, обеспечив меры безопасности в соответствии с инструкцией поэксплуатации.

5.3.2. Перед измерениемтолщины стенок сосуда на внутренней поверхности определяются места замера.Предварительно составляется схема расположения обечаек, сварных швов и днищсосуда (развертка) и на ней намечаются контрольные точки замера. Расположениеточек замеров уточняется при разметке внутри сосуда, при этом должныучитываться места с явными признаками коррозии или других наружных дефектов.

Разметку точек рекомендуетсяпроводить краской или мелом по окружности, начиная от верхней или нижнейобразующей цилиндра. Расстояние между точками на каждом листе обечайки илиднища должно быть не более 800 мм, а от сварных швов — не более 100 мм. Наэллиптических днищах сосудов точки замера толщины должны располагаться порадиусам на продолжении линий рядов точек, расположенных на обечайках. Околоштуцеров (трубопроводов) на расстоянии не более 50 мм отмечаются по 3-4 точкина каждый штуцер.

Все точки должны обозначатьсяпорядковыми номерами. Пример расположения точек замера приводится в схеме начертеже развертки сосуда (приложение 3).

5.3.3. Поверхность сосуда вточках измерения толщины его стенок зачистить от грязи, краски, ржавчины,окалины и пр. до металлического блеска. Диаметр контактного пятна — не менее 30мм.

Для механической зачисткиприменять шлифмашинки, шаберы, металлические щетки. Величина шероховатости неболее Rz40 по ГОСТ 2789-73.

Зачищенные поверхности в точкахизмерения протереть мягкой ветошью и нанести вязкую смазку (вазелин, солидол,ЦИАТИМ-201 и др.) для создания акустического контакта.

5.4. Проверка толщины стенок.

5.4.1. Измерение толщиныстенок должно производиться в соответствии с инструкцией по эксплуатациитолщиномера. Для измерения толщины стенок сосудов неразрушающими методамиконтроля должны применяться ультразвуковые толщиномеры, прошедшие поверку иимеющие Профессиональный Монтаж , позволяющие измерять толщину стальноголиста в диапазоне от 2 до 10 мм с погрешностью измерения не более ±0,15мм и от 2 до 25 мм с погрешностью измерения не более ±0,3мм.

5.4.2. Настройкуультразвуковых толщиномеров следует проводить в соответствии с руководством поих эксплуатации по контрольным образцам, входящим в комплект прибора.

При радиусе поверхностисосуда менее 800 мм необходимо изготовить контрольные образцы того же радиуса иконтактирующую поверхность преобразователя прибора (при ширине более 10 мм)притереть по поверхности образца (через наждачное полотно).

5.4.3. При измерении покриволинейным поверхностям погрешность измерений зависит от положенияпреобразователя. Минимальная погрешность достигается при направлении экрана,разделяющего призму раздельно-совмещенного преобразователя, перпендикулярно образующейцилиндрической поверхности обечайки. Для сферических поверхностей днищположение преобразователя безразлично.

5.4.4.Результаты проверки признаются удовлетворительными, если выполняется условие:

Smin ³ SR + 0,5,

где Smin- минимальная толщина стенки, полученная при измерениях, мм; SR — расчетная толщина стенки, мм.

Расчетная толщина стенкиобечайки и эллиптических днищ должна определяться по ГОСТ 14249-80, всоответствии с которым SRявляется чисто расчетной величиной, не учитывающей сумму прибавок С = С1+С2+С3(для компенсации коррозии и эрозии C1, минусового допуска С2и технологической прибавки С3).

При этом за расчетноедавление Рр принимается максимальное избыточное рабочеедавление, указанное в паспорте сосуда.

5.4.5. Если толщина, показаннаяприбором, меньше величины по п. 5.4.4, то вокруг замеряемой точкидополнительно производят несколько замеров для определения зоны уменьшениятолщины, граница которой обозначается мелом.

5.4.6. Результаты измерениятолщины стенок сосуда оформляются актом со схемой контроля и таблицей замеров.Пример оформления схемы мест контроля приведен в приложении 4.

5.5. Ультразвуковая дефектоскопия сварныхсоединений.

5.5.1.Ультразвуковой дефектоскопии должны подвергаться продольные, кольцевые сварныесоединения корпуса, а также угловые (или стыковые) сварные соединения узлов:люка-лаза, фланца уровнемера и штуцеров диаметром не менее 100 мм — с корпусомсосуда.

Контроль металла корпуса воколошовной зоне в местах приварки перегородок проводится в зоне шириной 20 ммот границы шва с целью выявления трещин, которые могут возникать приэксплуатации резервуара.

5.5.2. При ультразвуковомконтроле сварных швов должны использоваться дефектоскопы типов ДУК-66ПМ ТУ25-06.1767-79, УД-11ПУ ТУ 25-06 (ШО 2.068.130)-81 и др., имеющие автономныйисточник питания с напряжением не более 12 В, укомплектованные наклоннымипреобразователями с углом наклона акустической оси 53°,50° и 40° на рабочую частоту 2,5 и 5,0МГц, а также стандартные и испытательные образцы по ГОСТ14782-76 и ОСТ 26-2044-83.

5.5.3. Подготовка культразвуковому контролю, выбор параметров и проведение контроля должнывыполняться в соответствии с требованиями ОСТ 26-2044-83. Контроль проводитсяизнутри сосуда без удаления теплоизоляционного слоя с наружной поверхности.Сварные швы соединения днища с корпусом и бобышки уравнемера с днищемконтролируются с одной стороны шва (по поверхности корпуса).

Контроль металла корпуса вместах приварки перегородок проводится тем же наклонным преобразователем,который используется для контроля сварных швов корпуса, прямым и однократноотраженным лучом с перемещением преобразователя перпендикулярно оси шва с шагом5-6 мм вдоль шва.

5.5.4. Оценку качествасварных соединений следует выполнять в соответствии с требованиями ОСТ26-291-79 и ОСТ 26-2044-83.

Оценку качества металластенок корпуса сосуда в районе перегородок (см. п. 5.5.1) следует выполнятьпри визуальном контроле — по ОСТ 26-291-79, при ультразвуковой дефектоскопии -по ОСТ 26-2044-83 (по требованиям для угловых сварных соединений).

Результаты ультразвуковойдефектоскопии должны оформляться актом с указанием на схеме (развертке) сосуданомеров швов и обнаруженных допустимых и недопустимых дефектов.

5.6. Цветная дефектоскопия.

5.6.1. Контролю цветнойдефектоскопии должны подвергаться все сварные соединения сосуда, не охваченныеультразвуковой дефектоскопией, кроме швов приварки перегородок, а такжевызывающие сомнения участки поверхности основного металла, выявленные припроведении осмотра сосуда согласно разд. 4 настоящих методическихуказаний.

5.6.2. Подготовку ипроведение цветной дефектоскопии швов вварки трубопроводов выполнить всоответствии с требованиями ГОСТ18442-80 «Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования» иинструкции И 26-7-74 «Контроль методом цветной дефектоскопии». Допускаетсяприменение взамен И 26-7-74 другой отраслевой нормативно-техническойдокументации по контролю качества цветным методом при условии отсутствиятоксичных веществ в материалах для цветной дефектоскопии. При этомпоследовательность проведения цветной дефектоскопии и применяемые материалыдолжны обеспечивать проведение контроля с классом чувствительности не ниже III по ГОСТ18442-80.

5.6.3. Оценка качестваконтролируемой поверхности проводится в соответствии с инструкцией И 26-7-74или соответствующей отраслевой НТД. При этом трещины всех видов не допускаются.Остальные дефекты допускаются в пределах норм для визуального контроля сварныхсоединений по ОСТ 26-291-79. Класс чувствительности по ГОСТ18442-80-технологический.

5.7. Указание мербезопасности.

5.7.1. Все рабочие, служащиеи инженерно-Профессиональный работники, участвующие в работах по подготовке ипроведению измерения толщины стенок и проверке состояния сварных швов штуцеровдолжны пройти обучение технике безопасности труда в соответствии с ГОСТ12.0.004-79 и отраслевыми положениями об организации обучения работающихбезопасности труда на предприятиях.

5.7.2. Зачистка внутреннейповерхности сосуда может производиться шлифмашинками с пневмоприводом или сэлектроприводом напряжением не выше 12 В. Применение ручных электрических ипневматических инструментов вращательного действия должно соответствоватьтребованиям ГОСТ12.2.010-75 и ГОСТ 12.2.013-75.

Выполнять операцию зачисткисосуда шлифмашинками следует на ватных ковриках (матах), защищающих рабочего отвоздействия вибрации.

5.7.3. Замер толщины методомультразвуковой дефектоскопии, а также ультразвуковой контроль сварных швовдолжны производиться звеном из двух дефектоскопистов, один из которых должениметь квалификацию не ниже 4 разряда в соответствии с требованиями «Единоготарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих».

Аттестация и переаттестациядефектоскопистов по ультразвуковому контролю, а также меры безопасности должнывыполняться с учетом требований ГОСТ20415-82, ГОСТ 12.1.001-83 иОСТ 26-2044-83.

5.7.4. Контроль цветным методомпроизводится изнутри сосуда звеном из двух человек, один из которых находитсяснаружи контролируемого сосуда, поддерживает связь с работающим внутри сосуда иобеспечивает соблюдение требований и правил техники безопасности. Времянепрерывного нахождения дефектоскописта внутри сосуда не должно превышатьодного часа, после чего необходимо произвести его замену или сделать перерыв вработе.

5.7.5. При проведении работпо цветной дефектоскопии сварных швов должны выполняться требованиябезопасности в соответствии с ГОСТ18442-80.

5.7.6. При выполнении работпо контролю сосуда необходимо строго соблюдать все меры безопасности,изложенные в настоящих методических указаниях, особо обратив внимание натребования по пп.4.7 и 5.7.

6. ВОССТАНОВЛЕНИЕ РЕЗЕРВУАРА

6.1. Восстановлениерезервуара производится путем профилактики, ремонта или замены узлов, деталей иматериалов, входящих в состав изделия.

6.2. Регламентремонтно-профилактических работ определяется на основании данных осмотрарезервуара и контроля сосуда в соответствии с пп. 4 и 5 и с учетом рекомендаций по п. 7.

6.3. При проведении ремонта ипрофилактики резервуара и его элементов следует руководствоваться требованиями«Правил», ГОСТ19663-74, ГОСТ 19664-74 и инструкцией по эксплуатации (паспортов),определяющих требования к их техническому состоянию.

6.4. Ремонт сосуда.

6.4.1. При ремонте сосудапроизводится исправление выявленных в результате проведенного контролянедопустимых внутренних и наружных дефектов сварных соединений путем их полногоудаления с последующей заваркой.

6.4.2. Границы дефектных участков сварных соединений,подлежащих исправлению, отмечаются краской или мелом. Дефекты и прилегающие кним поверхности на расстоянии не менее 20 мм должны очищаться от следов масла,грязи, ржавчины и окалины путем зачистки до металлического блеска иобезжиривания растворителем (ацетоном, уайт-спиритом и т.п.).

6.4.3. К сварке допускаютсясварщики, имеющие удостоверение установленного образца на право производствасварных работ, выданное квалификационной комиссией в соответствии с «Правиламиаттестации сварщиков», утвержденными Госгортехнадзором СССР, и опыт сваркиуглеродистых и легированных сталей во всех пространственных положениях, а такжепрошедшие инструктаж по технике безопасности в соответствии с местнымиусловиями выполнения сварочных работ на конкретном объекте.

6.4.4. Для питания сварочнойдуги используются источники питания постоянного тока с крутопадающими внешнимихарактеристиками типа ВСС-300, ВДУ-304, ПСО-500 и т. п.

Воздушно-дуговая резкаугольным электродом производится специальными резаками по ГОСТ 10796-74.Для питания дуги могут применяться сварочные преобразователи, выпрямители,рассчитанные на номинальный ток 500 А и напряжение холостого хода 70-90 В.

6.4.5. Подготовка к ремонту,удаление и заварка дефектов, меры безопасности при выполнении работ, контроль иоценка качества ремонтных работ должны выполняться в соответствии стребованиями приложения4.

6.4.6. Контроль качествасварочных работ осуществляется в следующей последовательности:

а) проверка квалификацииисполнителей;

б) контроль качествасварочных материалов;

в) проверка состояниясварочного оборудования и оснастки;

г) контроль за подготовкой иразделкой дефектных швов под сварку;

д) надзор за соблюдениемтехнологии и правильности ведения работ;

е) контроль качества сварныхшвов.

6.5. Каждый сосуд долженпройти гидравлическое и пневматическое испытания независимо от того,подвергался он ремонту или нет.

Гидравлическое ипневматическое испытания сосуда производятся в соответствии с требованиями«Правил», «Методических указаний Госгортехнадзора» и ГОСТ 19664-74. Послепроведения испытаний составляются соответственно «Акт гидравлических испытаний»и «Акт пневматических испытаний».

6.5.1. Вместе с сосудомиспытанию подвергаются все рабочие приборы и арматура, кроме предохранительныхклапанов и мембран, гнезда которых должны заглушаться.

6.5.2. При гидравлическомиспытании для полного удаления воздуха из внутренней полости сосуд должензаполняться водой через вентиль жидкостного трубопровода до появления воды извентиля газового трубопровода.

6.6. Ремонт кожуха илизащитного покрытия, а также восстановление теплоизоляционного слоя должнопроизводиться согласно рекомендациям по п. 4.

6.7. Пневматическое испытаниекожуха.

6.7.1. Кожух резервуарадолжен пройти пневматическое испытание независимо от того, подвергался онремонту или нет, согласно требованиям ГОСТ 19664-74.

Пневмоиспытание кожухапроизводится подачей в изоляционное пространство избыточного давления 0,015МПа, которое через 5-10 минут должно быть снижено до 0,01 МПа.

Герметичность сварных швов иплотность прилегания люков кожуха проверяется обмыливанием.

6.7.2. Для проведенияпневмоиспытаний в верхнюю часть кожуха ввариваются два штуцера с резьбой неменее M12. Один — для подвода сжатого воздуха, другой — для присоединенияманометра с пределами измерений 0¸0,1 МПа.

6.7.3. На линии подводасжатого воздуха должен устанавливаться редуктор типа СД8-1Са. Предохранительнаямембрана кожуха должна заменяться металлической пластинкой.

6.7.4. После проверкигерметичности штуцера необходимо заглушить. Допускается применять другиеспособы, обеспечивающие надежный контроль герметичности кожуха.

6.8. После ремонта ипневмоиспытаний необходимо произвести окраску кожуха, нанести отличительныеполосы и соответствующие надписи на нем в соответствии с требованиями ГОСТ19663-74.

6.9. Все выполненные профилактические, ремонтныеработы, проведенные испытания и исследования, установка дополнительныхустройств, операции по засыпке (замена) теплоизоляции, регулировки предохранительныхклапанов и других устройств и т.п. должны быть отражены в соответствующихдокументах:

акте ремонта сосуда;

паспорте сосуда;

акте ремонта кожуха;

акте ремонта резервуара;

формуляре резервуара.

7.УСЛОВИЯ ПРОДЛЕНИЯ СРОКА СЛУЖБЫ

7.1. Резервуару может бытьпродлен срок службы только в том случае, если он полностью укомплектован,соответствует проекту, не имеет недопустимых дефектов и строго соответствуеттребованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающихпод давлением», утвержденных Госгортехнадзором СССР 19 мая 1970 г.,«Методических указаний по обследованию и техническому освидетельствованиюобъектов котлонадзора», утвержденных Госгортехнадзором СССР 25 октября 1977 г.,настоящих методических указаний, инструкций по эксплуатации резервуара ивходящих в него изделий (узлов), а также других действующихнормативно-технических документов.

7.2. Для всех типоврезервуаров, транспортных и стационарных, при продлении срока службыразрешенное рабочее давление (МПа) должно быть меньше на 0,2 МПа рабочего(расчетного) давления (Рраб), т.е.

Рраз.раб = Рраб — 0,2.

Предохранительные клапаныдолжны быть отрегулированы на установочное давление Руст, МПа(давление срабатывания), равное разрешенному рабочему давлению, т.е.

Руст = Рраз.раб = (Рраб — 0,2) ± 0,02.

Установки типа УДХ (РДХ)должны эксплуатироваться без холодильных агрегатов, если принятое разрешенноерабочее давление резервуаров не выдерживается при работе установок в режимедлительного хранения.

7.3. Продлениесрока службы резервуаров производится в соответствии с таблицей.

Период выпуска резервуаровв годах

Нормативный срок службы

Срок продления, год

Общий срок службы, год

транспортный

стационарный

транспортный

стационарный

до 1976 включительно

1977

длятранспортных

—

длястационарных

—

1978-1982

1983-1985

3**

с1985 (III кв.)

*Нормативный срок службы (назначенныйпредприятием-изготовителем в технической документации на резервуар) исчисляетсяс момента ввода резервуара в эксплуатацию при условии соблюдения правил егохранения и консервации.

**Продлениепроводится в два приема: сначала на 2 года, затем еще на 1 год.

После выработки общего срокаслужбы, регламентированного таблицей, резервуары подлежат обязательномусписанию.

После отработки двух летрезервуар должен быть подвергнут обследованию и техническому освидетельствованиюв соответствии с «Правилами» и «Методическими указаниями Госгортехнадзора».

Только при положительныхрезультатах проверки резервуару может быть продлен срок службы еще на 1 год.

7.4. Замеренная толщинастенки должна соответствовать требованиям п. 5.4.4.

7.5. Общий пробег цистернтипа ЦЖУ-6,0-1,8 и ЦЖУ-9,0-1,8, определяемый в соответствии с п. 3.3, недолжен превышать 650 тыс. км за весь период эксплуатации с учетом возможногопродления срока службы. Если пробег достиг указанной нормы, то цистерныподлежат списанию.

7.6.Общее количество заправок транспортных цистерн за период эксплуатации с учетомвозможного срока продления не должно превышать 4000. Цистерны подлежатсписанию, если:

а) количество заправок жидкойдвуокисью углерода достигло 4000 за весь период их эксплуатации;

б) количество заправок в год превышает260 в один из периодов их эксплуатации.

7.7.Резервуары, у которых количество заправок соответствует п. 7.6.б, допускается подвергатьспециальному исследованию, которое может осуществить ВНИИПТхимнефтеаппаратуры.Только по заключению последнего может быть решен вопрос о возможности продлениясрока службы резервуара.

7.8. При выявлении дефектов,вызывающих сомнение в прочности сосуда, вопрос о возможности его дальнейшейработы решается на основании специальных исследований, выполненныхВНИИПТхимнефтеаппаратуры или другой специализированной организацией (посогласованию с ВНИИПТхимнефтеаппаратуры).

7.9. Каждый резервуар долженбыть снабжен:

а) транспортная цистерна -уровнемером типа УПМ, прошедшим поверку в соответствии с «Методическимиуказаниями по поверке 4122 МУ»;

стационарный резервуар -уровнемером типа УПМ или другим устройством, позволяющим определять количествожидкой двуокиси углерода, находящееся в резервуаре;

б) двумя пружиннымипредохранительными клапанами полноподъемного типа, изготовленными по чертежам,согласованным ВНИИПТхимнефтеаппаратуры (например, по черт. КК 7644.000);

в) предохранительной(разрывной) мембраной, установленной на внутреннем сосуде.

7.10. Все стационарныерезервуары должны быть оборудованы световой и звуковой сигнализациеймаксимального и минимального рабочего давления.

Стационарные резервуары типаНЖУ, изготовленные по ГОСТ19662-74, а также резервуары типа УДХ и РДХ должны быть оборудованысветовой и звуковой сигнализацией о достижении максимального уровня жидкойдвуокиси углерода в сосуде.

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ1

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ,ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ПРИ ПРОДЛЕНИИ СРОКА СЛУЖБЫ РЕЗЕРВУАРОВ

Наименование документа

Ведомство и год утверждения

1.Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих поддавлением

Госгортехнадзор СССР, 1970 г.

2.Методические указания по обследованию и техническому освидетельствованиюобъектов котлонадзора

Госгортехнадзор СССР, 1977 г.

3.Резервуары изотермические для жидкой двуокиси углерода. Общие Профессиональныйтребования. ГОСТ19663-74

Госстандарт СССР

4.Резервуары изотермические для жидкой двуокиси углерода. Правила приемки иметоды испытаний. ГОСТ 19664-74

5.Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. ГОСТ 14249-80

6.Сталь листовая углеродистая низколегированная и легированная для котлов исосудов, работающих под давлением. Профессиональный условия. ГОСТ5520-79

7.Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения. ГОСТ20415-82

Госстандарт СССР

8.Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования. ГОСТ18442-80

9.Контроль неразрушающий. Швы сварные. Методы ультразвуковые. ГОСТ14782-76

10.Резаки ручные воздушно-дуговые. Типы и основные параметры. ГОСТ10796-74

11.Сосуды и аппараты стальные сварные. Профессиональный требования. ОСТ 26-291-79

Минхиммаш СССР

12.Швы стыковых и угловых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих поддавлением. Методика ультразвукового контроля. ОСТ 26-2044-83

13.Контроль методом цветной дефектоскопии. Отраслевая инструкция И 26-7-74

МинхиммашСССР, 1974 г.

14.Методические указания по проверке 4122МУ

Входятв комплект техдокументации

15.Резервуары изотермические для жидкой двуокиси углерода. Техническое Установкаи инструкции по эксплуатации

Входитв комплект технической документации резервуара

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

Утверждаю

____________________________

М.П. ____________________________

(руководитель предприятия)

«_____»______________19____г.

число месяц год

РЕШЕНИЕ
экспертно-технической комиссии, организованной согласно Приказу

__________________________________________________№_____________________

наименование предприятия

от__________________________19_______г. попродлению срока службы резервуара

_________________________________________________________________________

(типоразмер, марка)

зав. №__________________, рег. №______________,изготовленного в 19______году.

Город_______________________ «_______» ________________ 19_____г.

число месяц год

Председатель комиссии Главныйинженер предприятия

____________________________

(фамилия и инициалы)

Члены: ____________________________

указать должность, местоработы, фамилию и инициалы

Экспертно-техническаякомиссия рассмотрела материалы:

1. Акт осмотра резервуара;

2. Акт проверки соответствия марки стали сосуда;

3. Акт проверки геометрической формы сосуда;

4. Акт проверки толщины стенок сосуда;

5. Акт проверки сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией;

6. Акт проверки сварных соединений цветной дефектоскопией;

7. Акт ремонта сосуда;

8. Акт ремонта кожуха;

9. Акт ремонта резервуара;

10. Акт гидравлических испытаний;

11. Акт пневматических испытаний;

12. Дополнительные материалы.

Перечисленнаядокументация и объем проведенных работ соответствуют РД 26-3-86 *Методическиеуказания. Продление срока службы резервуаров для жидкой двуокиси углерода»,разработанным ВНИИПТхимнефтеаппаратуры.

Анализ результатовпроведенных работ показывает, что состояние и качество материалов сосуда икожуха, арматуры, предохранительных устройств, КИП, средств автоматики исигнализации удовлетворяет требованиям соответствующих техническихдокументов.

На основании изложенногокомиссия решила: разрешить дальнейшую эксплуатацию резервуара зав. №_____________________(рег. № _____________________) на рабочее давление Р- ____________________________________МПа, на_________________года.

Подписи: _________________________________

инициалы и фамилия

ЗаключениеВНИИПТхимнефтеаппаратуры

_________________________________________________________________________

Заместительдиректора

ВНИИПТхимнефтеаппаратуры

М.П. ________________________________

Заведующийотделом______________

Ответственные сотрудникиинститута

________________________________

Примечание: РЕШЕНИЕэкспертно-технической комиссии и Заключение ВНИИПТхимнефтеаппаратуры должнызаверяться печатью.

Приложение 3

Рекомендуемое

СХЕМА РАСПОЛОЖЕНИЯ ТОЧЕК ИЗМЕРЕНИЯТОЛЩИНЫ СТЕНОК И СВАРНЫХ ШВОВ

(развертка сосуда резервуара_________________, черт. _____________зав. №_____)

Развертка — вид изнутри; Х-Х,горизонтальная плоскость; Y-Y, вертикальная плоскость;Масштаб 1:50; основные линии — сварные швы; +43 — точки измерения толщиныстенок сосуда; L — длина обечайки; D — диаметр сосуда; Ж, Г, Д, П -швы трубопроводов (жидкостного, газового, дренажного, приборного)

Приложение4

Обязательное

ИНСТРУКЦИЯ

Ремонт и исправление дефектовсосудов изотермических резервуаров для жидкой двуокиси углерода

Настоящая инструкцияраспространяется на исправление дефектов сварных швов внутренних сосудовизотермических резервуаров, изготовленных из стали 09Г2С и предназначенных дляхранения и транспортировки жидкой двуокиси углерода.

Инструкция предназначена дляруководства при выполнении ремонтных работ с целью продления срока эксплуатацииизотермических резервуаров.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Профессиональный требования, предъявляемыек ремонтным работам изотермических резервуаров, должны соответствоватьтребованиям рабочих чертежей на их изготовление и ОСТ 26-291-79.

1.2. Расположение,протяженность, количество и вид дефектов на ремонтируемых резервуарах должныбыть отражены в актах осмотра резервуара и проверки сварных соединенийультразвуковой и цветной дефектоскопией.

2. КВАЛИФИКАЦИЯ СВАРЩИКОВ

2.1. К сварке допускаютсясварщики, имеющие удостоверение установленного образца на право выполнениясварочных работ при изготовлении, монтаже и ремонте объектов котлонадзора,выданное квалификационной комиссией в соответствии с «Правилами аттестациисварщиков», утвержденными Госгортехнадзором СССР, и проинструктированные потехнике безопасности в соответствии с местными условиями выполнения сварочныхработ на конкретном объекте.

2.2. Сварочные работы должнывыполняться сварщиками, имеющими опыт сварки углеродистых и легированных сталейво всех пространственных положениях.

3. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

3.1.Заварка дефектных участков швов корпуса резервуара из стали марки 09Г2Свыполняется электродами типа Э-50А по ГОСТ 9467-75 марки ВП-4 или ВП-6 диаметром 3-4 мм.

3.2. Заварку дефектныхучастков сварных соединений корпуса резервуара из стали 09Г2С и патрубков изстали 12Х18Н10Т рекомендуется производить электродами типа Э-10Х26Н13Г2 по ГОСТ10052-75 марки НИАТ-5 диаметром 3-4 мм.

3.3. Для выполнения воздушно-дуговойрезки (строжки) применяются угольные электроды диаметром до 12 мм по ГОСТ10720-75.

4. СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

4.1. Для питания сварочнойдуги следует использовать источники питания постоянного тока с крутопадающимивнешними характеристиками типа ВСС-300, ВДУ-304, ПСО-500 и т. п.

4.2. Воздушно-дуговая резкаугольным электродом производится специальными резаками по ГОСТ 10796-74.Для питания дуги могут применяться сварочные преобразователи, выпрямители,рассчитанные на номинальный ток 500 А и напряжение холостого хода 70-90 В.

4.3. Сварочное оборудованиедолжно быть в исправном состоянии и снабжено контрольно-измерительнымиприборами.

4.4. Колебание напряжения питающейсети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается не более ±5 % от номинального.

5. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВСВАРНЫХ ШВОВ

5.1. Общие положения

5.1.1. Для удобства веденияремонтных работ рекомендуется снять защитный кожух резервуара, а также удалитьизоляционный материал (перлитовый песок). Допускается производить сварочныеработы, не снимая кожуха.

5.1.2. Границы дефектныхучастков сварных соединений, подлежащих исправлению, следует отметить краскойили мелом.

5.1.3. Удалению с последующейзаваркой подлежат трещины, свищи и швы, выполненные неправильно выбраннымиэлектродами. Дефекты и прилегающие к ним поверхности на расстоянии не менее 20мм не должны иметь следов масла, грязи, ржавчины и окалины. При наличии следовмасла или других загрязнений кромки и прилегающие к ним поверхности в указанныхпределах должны быть зачищены до металлического блеска и обезжиренырастворителем (ацетоном, уайт-спиритом и т.п.).

5.1.4. Сварка в зависимостиот температуры окружающего воздуха и толщины свариваемого металла можетпроизводиться без предварительного подогрева или с подогревом.

Выполнение сварочных работдопускается при температуре окружающего воздуха не ниже минус 20 °С.При сварке конструкций толщиной свыше 16 мм и температуре от 0 °Сдо минус 20 °С требуется подогрев дотемпературы 100-200 °С.

При выполнении ремонтныхработ на открытой площадке сварщик, а также место сварки должны быть защищеныот непосредственного воздействия дождя, ветра и снега.

5.1.5. Сваркуследует выполнять на постоянном токе обратной полярности (плюс на электроде).Режимы сварки приведены в таблице.

Марка электрода

Диаметр электрода, мм

Сварочный ток, А

Положение шва

нижнее

вертикальное,горизонтальное и потолочное

ВП-4, ВП-6* НИАТ-5

150-180

120-140

120-150

90-120

ВП-4, ВП-6 НИАТ-5

100-120

60-80

80-100

60-80

* Электроды ВП-4 и ВП-6 изготавливаются ПО«Уралхиммаш» г. Свердловск.

5.2. Подрезы

5.2.1. Обнаруженные подрезыподлежат исправлению путем их заварки.

5.2.2. Перед заваркойподрезов следует произвести зачистку дефектного участка, включая прилегающиеучастки основного металла на ширине 20 мм от дефекта, металлической щеткой илинаждачным кругом до чистого металла.

Сварка выполняетсяэлектродами марки ВП-4 или ВП-6 при заварке подрезов на корпусе из стали 09Г2Си электродами марки НИАТ-5 при исправлении дефектов в сварных соединенияхразнородных сталей трубопроводов из стали 12Х18Н10Т с корпусом резервуара.

5.3. Трещины

5.3.1. Исправление сварныхшвов с трещинами производится путем удаления дефектного участка с последующейзаваркой.

5.3.2. Удаление дефектныхучастков швов должно производиться механическим способом. Допускаетсяприменение воздушно-дуговой строжки с последующей механической зачисткойповерхности до полного удаления следов резки (строжки) на глубину 1,0-1,5 мм.Надежность удаления трещин проверяется цветной дефектоскопией. Форма и размерывыборки дефекта должны обеспечивать возможность полного провара исправляемогоучастка.

Перед удалением трещины ееконцы следует засверлить сверлом диаметром 3-4 мм.

5.3.3. Сварка выполняетсяэлектродами марки НИАТ-5 (швы вварки трубопроводов) либо марки ВП-4, ВП-6 (швыкорпуса резервуара и приварки волнорезов).

5.4. Прочие наружные дефектысварных швов (свищи, поры, незаваренные кратеры и др.), а также недопустимыевнутренние дефекты подлежат исправлению путем их полного удаления с последующейзаваркой электродами соответствующей марки согласно пп. 3.1, 3.2.

5.5. Исправленные сварные швыконтролировать в соответствии с требованиями п. 6.

5.6. В том случае, если приконтроле качества исправленного участка в нем вновь будут обнаружены дефекты,превышающие допустимые, необходимо провести их повторное исправление.

5.7. Исправление дефектов,обнаруженных в основном металле, должно производиться аналогично работам сосварными швами.

6. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХМАТЕРИАЛОВ И СВАРНЫХ ШВОВ

6.1. Контроль качествасварочных работ осуществляется в следующей последовательности:

1) проверка квалификацииисполнителей;

2) контроль качествасварочных: материалов;

3) проверка состояниясварочного оборудования и оснастки;

4) контроль за подготовкой иразделкой дефектных швов под сварку;

5) надзор за соблюдениемтехнологии и правильности ведения работ;

6) контроль качества сварныхшвов.

6.2. Электроды, поступающиедля сварки, должны подвергаться испытанию на технологичность в соответствии с ГОСТ9466-75.

6.3.Контроль качества сварных швов производится следующими методами:

1) визуальным контролем иизмерениями;

2) ультразвуковойдефектоскопией;

3) цветной дефектоскопией(выборочно);

4) замером твердости металлашва;

5) гидравлическим испытанием.

6.4. Визуальный контрольсварных соединений и измерение сварных швов производится с двух сторон вдоступных местах по всей протяженности швов.

6.5. Визуальному контролюподвергаются сварные швы, предварительно зачищенные от шлака, окалины и брызгметалла.

В сварных швах не допускаютсяследующие наружные дефекты:

а) трещины всех видов инаправлений;

б) свищи и пористостьнаружной поверхности шва;

в) подрезы и резкие переходыот основного металла к металлу шва;

г) наплывы, прожоги инезаплавленные кратеры.

6.6. Ультразвуковойдефектоскопии подвергаются стыковые сварные швы, выполненные при ремонте, вобъеме 100 % длины швов.

6.7. Ультразвуковой контроль,а также оценку качества сварных соединений следует производить в соответствии сОСТ 26-2044-83.

6.8. Цветная дефектоскопияпроизводится по указанию технадзора выборочно в отдельных местах. Сварные швысоединений патрубков с корпусом сосуда подвергаются 100 % контролю методомцветной дефектоскопии.

Подготовку и проведениецветной дефектоскопии, а также оценку качества контролируемой поверхностиследует производить в соответствии с инструкцией И 26-7-74.

6.9. Замеру твердости вколичестве не менее 3-х замеров на шве подвергается металл шва вварки патрубковиз стали 12Х18Н10Т в корпус резервуара из стали 09Г2С. Допускается замертвердости производить на образце-свидетеле.

Твердость металла шва недолжна превышать НВ 220.

6.10. Гидроиспытание следуетпроводить в соответствии с ТУ на изделие, ОСТ 26-291-79, ГОСТ 19664-74 иПравилами Госгортехнадзора.

6.11. Исправление дефектовсварных швов (выявленных в процессе контроля указанными в п. 6.3методами) производится путем удаления дефекта механическим способом до«здорового» металла либо воздушно-дуговой резкой (строжкой) с последующейзачисткой поверхности строжки от грата и наплывов наждачным кругом на глубину1,0-1,5 мм, заваркой вновь в соответствии с п. 5 и визуальным контролем и УЗДв объеме 100 %.

Исправление дефектов следуетпроизводить до гидроиспытания резервуара.

6.12. Контроль качестваремонта дефектов, обнаруженных в основном металле, должен производитьсяаналогично работам со сварными швами.

7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

7.1. Производство сварочныхработ должно осуществляться в соответствии с «Правилами техники безопасности ипроизводственной санитарии при электросварочных работах», утвержденнымипостановлением ЦК профсоюза рабочих машиностроения от 8 января 1960 года иизменениями от 15 февраля 1963 года, согласованными с Главной государственнойсанитарной инспекцией СССР.

7.2. Сварочные работы взамкнутых емкостях должны выполняться по специальному разрешению администрациипредприятия в соответствии с документацией, утвержденной ГосгортехнадзоромСССР.

7.3. При сварке внутриемкости следует устанавливать вытяжную вентиляцию. Рекомендуется применятьпереносные портативные местные отсосы, а также подачу воздуха непосредственнопод щиток сварщика. При отсутствии местных отсосов электросварщики должныприменять средства индивидуальной защиты органов дыхания.

7.4. Сварочные работы внутриемкости должны производиться сварщиком под контролем наблюдающего, имеющегоквалификационную группу II по технике безопасности, который должен находитьсяснаружи свариваемой емкости. Электросварщик, работающий внутри емкости, должениметь предохранительный пояс, снабженный заплечными ремнями и канатом, конецкоторого должен находиться у наблюдающего.

7.5. При выполнении сварочныхработ внутри резервуара разрешается пользоваться переносными лампами илистационарными светильниками при напряжении не более 12 В.

7.6. Сварщик долженобеспечиваться спецодеждой, надежно защищающей от искр и брызг расплавленногометалла, механических воздействий, влаги, вредных излучений.

7.7. При сварочных работахвнутри емкости электросварщик, кроме спецодежды, должен обеспечиватьсядиэлектрическими перчатками, галошами и ковриками.

7.8. Для защиты головыэлектросварщика от механических травм и поражения электрическим током должнывыдаваться защитные каски из токонепроводящих материалов.

7.9. Для защиты лица и глазиспользуются щитки по ГОСТ12.4.035-78 со светофильтром по ГОСТ 12.4.080-79, покровным стеклом по ГОСТ 111-78.

Услуги по монтажу отопления водоснабжения

ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495)744-67-74

Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления, оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > resant.ru/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.

Для связи используйте контактный телефон ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495) 744-67-74, на который можно звонить круглосуточно.

Отопление от ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ Вид: водяное тут > resant.ru/otoplenie-dachi.html

Обратите внимание

Наша компания ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ входит в состав некоммерческой организации АНО МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ КОЛЛЕГИЯ СУДЕБНЫХ ЭКСПЕРТОВ. Мы так же оказываем услуги по независимой строительной технической эесаертизе.